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通用焊接工艺规范 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 焊前准备 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录 A.0.1 的规定 . 1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法， 在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表 面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于 20 mm 范围内的油、漆、垢、锈、 毛刺及镀锌层等清除干净， 不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。 油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至 露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的 10% ，且不应大于 2mm ； 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 钢板卷筒或设备、 容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊 缝间的距离应大于壁厚的 3 倍，且不应小于 100 mm ，同一筒节上两相邻纵缝间的距 离不应小于 200 mm ； 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离 不应小于管子外径，且不应小于 l00 mm ；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不 应小于 50 mm 。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于 150mm 时不应小于 150mm ；公称直径小于 150mm 时不应小于管子外径； 不宜在焊缝及其边缘上开孔。 1.1.5 不锈钢焊件焊接部位两侧各 l00 mm 范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物 沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。 焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表 4 。 表 4 常用焊材烘干温度及保持时间 类别 牌号 温度 时间 ,h J422 150 l J426 300 1 碳钢和低合 J427 350 1 金钢焊条 J502 150 1 J506 ， J507 350 1 J506RH ， J507RH 350 —430 l A102 150 1 A107 250 1 A132 150 1 铬镍不锈钢焊条 A137 250 1 A202 150 1 A207 250 1 A302 300 —350 l A002 ，A022 ，A212 ，A242 150 1 G202 150 l 铬不锈钢焊条 G207 250 1 G302 150 1 G307 200 —300 1 1.2 焊接工艺要求 word 文档 可自由复制编辑 1.1.1 碳素钢及合金钢焊接材料的选用，应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本 规范附录 B 第 B.0.1 条及第 B.0.2 条的规定。 异种钢材焊接时的焊条选用。 当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时， 可根据合金含量较低一侧母材或介于两者之间的选用焊材； 当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用 25Cr — 13Ni 型或含镍量更高的焊材。 定位焊缝应符合下列规定： 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。 定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。 1.1.3.3 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，如发现有夹渣、气孔和裂纹 等缺陷，应将缺陷部分除尽后方可施焊。 1.2. 4 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号，应在整个焊缝焊接及 热处理完毕并经检验合格后方可拆除。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊 疤打磨修整至与母材表面齐平。 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。 对含铬量大于或等于 3% 或合金元素总含量大于 5% 的焊件，氩弧焊打底焊接 时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。 多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除 word 文档 可自由复制编辑 后方可进行下一层的焊接。 低温钢、奥氏体不锈钢、 耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。 对抗腐蚀性能要求高的