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程潮球团厂近年来的技术改造 程潮球团厂近年来的技术改造 摘要本文介绍了程潮铁矿球团厂建厂以来的主要工艺技术进步情况。经过近4年的努力，在生球制备、筛分布料、风流系统等方面逐渐形成了具有自身特色的工艺布置形式，为球团发挥最大产能及改善作业条件等提供了有力保证。 关键词造球筛分布料风流系统球团矿质量1前言 程潮铁矿球团厂是国内兴建的一条链篦机-回转窑-环冷机生产线。由于设计的先天不足，201*年投产后生产及其不畅，严重阻碍了球团矿产质量的提高。为此，我们于201*~201*年多次对精矿干燥系统、生球制备系统、筛分布料系统、风流系统等部分进行了大规模的改造，同时进行了质量的攻关。至201*年，球团生产工艺基本稳定，产、质量指标完全满足了武钢炼铁需要。现将改造和攻关情况介绍如下。 2精矿干燥系统的改造 原设计配有精矿干燥系统，用来干燥选矿厂来的铁精矿，干燥热源为环冷机的第三段热废气，干燥后的铁精矿通过皮带给入高压辊磨机辊磨。在生产过程中，由于干燥机进口温度需要达到500℃以上，而换冷三段延期温度仅为100℃左右，远远不能满足干燥需要。同时，干燥后的铁精矿，直接给入辊压机进行辊压，存在进料不稳定的现象，造成辊压机给料量时大时小，辊压机料柱上部经常出现精矿溢出、辊压机动辊作大幅度往复运动的现象，对动辊及其液压系统造成较大危害。岗位无法实现对给料量的控制，从而使辊压效果也大为降低。 为此，我们于201*年12月对其进行了改造。首先，取消环冷三段预热管道，重新修建沸腾燃烧时，向圆筒干燥机供热风。改造后，岗位可依据来矿量大小及来矿水分及时对沸腾炉的炉膛温度进行控制，以保证干燥效果；另外，在辊压机前面增加了辊压缓冲仓，通过电子皮带秤以及辊压机料柱料位计对辊压机入磨料量进行双重监控，以恒定给料控制。改造后及时对辊压机进行了调试试验，并得出最优参数:辊子压力为6Mpa、辊子间距为7~10mm，辊子线速度为0.936m/s、给料精矿水分为6.5%~7.5%，此时辊压效果及精矿成球性最好，最佳参数下高压辊磨效果列于表1。 表1最佳参数下高压辊磨效果 从表1可以看出，物料经过辊压后，粒度与比表面积均有较大的改变。物料物化性能的改变使成球性有较大提高。生球合格率从68%提高到了80%，提高12%。生球质量较辊压前也有显著变化，0.5m高落下强度提高了1.0次/球，抗压强度提高3N/个。 3造球系统的改造 程潮铁矿球团厂造球机设计参数为：直径6000mm；边高600mm；转速6.9r/min；倾角47°。加水点、加料点布置以及刮刀安装如图1所示。生产实践表明该造球系统的造球效果不好。上述参数的选取及球盘布置，主要存在以下几方面问题： 1）加料点位置偏于球盘的底部，新料加入后，向下滚动的空间不足，不易于成母球。而且加料宽度窄，仅有200mm左右。 2）加水位置在顶部，造成操作时难于观察到加水量的大小。另一方面，到达第四象限的物料多为粘在球盘底部的物料，这部分物料本身水分较大，加水后物料变得更湿，在旋转刮刀的作用下，容易形成结块，难于形成母球。相反，新加物料却不能及时得到补加滴水，不利于母球的形成。 3）边刮刀的安装位置垂直于料流方向，导致盘面利用率降低。 4）一般来说，物料上升不到最高点可以通过降低球盘的倾角来实现，但由于程潮铁精矿的堆积角为45°左右，降低球盘倾角将会使物料不能向下滚动，使成球效率降低。 在对精矿干燥系统改造的同时，我们对造球系统进行了改造。改造后的球盘布置如图2所示。主要改造内容有： 1）将加料位置上调，使新加入的物料有充足的向下滚动空间，同时在给料皮带上加装 平料板，使给料宽度增加。 2）加水位置调制给料点的下方，这样混合料加入到球盘后能及时得到补加滴水。同时再生球长大区添加一个雾水添加装置，为长大区生球补加雾水。 3）将边刮刀改为顺料流方向安装，以提高盘面利用率。 4）增大圆盘电机皮带轮直径，将电机改为无级调速，使球盘转速实现可调（最高转速可达到10r/min）。改造完成后，我们组织了条件实验。条件实验使用的粘结剂为中洋膨润土，配加量为3.0%。实验结果表明:在给料量为60th；球盘倾角为48°；球盘转速为8.13r/min时，成球率与生球质量较好（成球率为68%，生球0.5m落下强度为4.8次/球），较改造前有了较大改善。 4筛分系统的改造 按照原设计，生球采用集中筛分方式进行合格生球的筛分，其布置形式如图3所示。生球通过皮带运输，进入1.2×2m的大球辊筛筛除大于16mm的不合格粒级生球；小于16mm的生球经漏斗进入梭式布料小车，将生球呈Z字形布至4m的宽皮带上，在进入小球辊筛筛除小于8mm的小球及粉末。生产中发现该系统存在以下问题： 1）大球辊筛筛辊为直径80mm的普通钢辊。由于筛辊直径较小且材质为普通钢，因此粘料严重，筛孔易堵塞。