TPM培训案例额三星.pptx

全员生产维护TPM; 第一讲：TPM活动的发展和TPM管理体系 一、为什么要实施TPM 二、认识 TPM 三、TPM的起源及演进发展 四、TPM精髓 五、TPM活动内容 六、TPM活动效果 七、TPM和其他管理活动的区别 八、如何推进TPM;;2．注重人才的培养 丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。 ;1、TPM的含义;设备一生的管理;2、TPM的内涵 ;1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M;1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M;1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M;1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M;1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M;1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M;2 、 T P M 在 世 界 各 国 的 推 广 和 应 用;3 、 T P M 在 中 国 的 推 广 和 应 用;1、“三全”经营;2、TPM的三大管理思想; 预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。; TPM的推进组织为“重复小团队”。 重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。;五、TPM活动内容;TPM的两大基石;基石1：彻底的5S活动： 　　 TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。;5S是什么;基石2、重复性小组活动;附、全员参加的重复性小组活动组织;五、TPM的八大支柱 ;; 1、个别改善; 1、个别改善; 1、个别改善; 个别改善; 个别改善; 个别改善;$$$$$$; 2、 自主保全;2、自主保养活动;;3、建立计划保养体制;TPM在设备维护体制中的定位;营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面 ; “简单方便的产品设计”也就是追溯到产品开发阶段，已经开始了防患于未然的活动了。这样不仅是生产部门，产品开发部门也参与到TPM的开展中去了。 初期改善是指对设备及生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控制活动。;6、品质保养 ;后勤支援 油品 零件 培訓;创造良好的工作和运行环境， 为环保事业做出贡献 －－－《现代设备点检体系建设》 建议： 在企业引进和实施6Ｓ（５Ｓ＋安全）;TPM是有利可图的管理模式;TPM作用;类? 别 ;区分;八、TPM的推进;;附、TPM推进方案;第二讲：零故障与设备效率改善;1、故障的基本概念;故障; 零故障的基本思考方向;3、故障原因分析;1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。 2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：;5、加速设备劣化的主要原因 ;（1）机件滑动工作部位； （2）机械传动工作部位； （3）机件旋转工作部位； （4）受力支撑及连接部位； （5）与原料、灰尘接触、粒附部位； （6） 受介质腐蚀、沾附部位。 ;6、设备劣化对策; 点检检查、故障诊断 。;7、劣化倾向管理 ;1）、劣化倾向管理的定义 ;在生产过程中, 机器设备的磨损和劣化是不可避免的, 随着时间的推移, 磨损和劣化不断加剧。在允许值范围内的磨损和劣化, 不会影响机器设备的正常运转。但在超过极限值时就会出现故障, 影响生产的正常进行。所以, 设备修理后零部件的更换必须在劣化极限值附近进行。 为此需要了解设备的劣化规律, 掌握其何时达到极限值, 这就是劣化倾向管理的意义所在。 ;2）、劣化倾向管理的实施步骤;1. 具备基本条件：清扫、加油、紧固等 *清扫本身也是检查 2. 严守使用条件 *如电压、转速、安装条件及温度 等都是根据机器特点来决定的 3. 使设备恢复正常 *隐患劣化明显化，使之恢复正常 4. 改进设计上的缺点 5. 提高技能;; OEE（Overall Equipment Effectiveness) OEE代