3.断路器油缓冲的设计的重要性.docVIP

断路器油缓冲的设计的重要性 断路器作为在线保护和控制元件,具有快速隔离故障电流的能力,因此,断路器需要有较高的分闸速度。尤其是中、高压断路器,应用场合重要且切断电弧困难,对分闸速度要求更高。另一方面,为了减小断路器的体积,提高断路器制作经济性,断路器触头动行程较小。断路器运动件在较小的动行程中将较高的运动速度突降为零,必然对相关零件产生很大冲击[1]。为此,在中、高压断路器中,多设有油缓冲,以吸收断路器分闸后期多余的能量,提高断路器分闸运行的平稳性和使用寿命。油缓冲的缓冲特性与诸多因素相关,如油液的粘度、油液的高度、断路器分闸速度、阻尼小孔等。过强或过弱的缓冲都会对断路器分闸性能带来影响。本文结合断路器的要求,通过试验获得油液高度、阻尼小孔等参数,设计出满足断路器要求的油缓冲。 油缓冲的设计 1油缓冲的设计油缓冲的设计需确定缓冲行程、活塞直径、油液高度、密封、复位弹簧、阻尼小孔等要数。 1.1油液采用优质的航空液压油(如15#)或其他合成抗磨液压油,油液需具有高清洁度、低挥发、良好的抗泡性、较高的热稳定性和氧化安定性的特点。 1.2缓冲行程缓冲行程须结合断路器分闸过程来设计,一定电压等级的断路器,其动、静触头都有对应的最小开距要求,如10kV真空断路器对应最小开距为6mm,断路器分闸过程中缓冲作用宜发生在该开距之末或之后,根据机构传动链的尺寸比,从动触头的行程可以计算得油缓冲的缓冲行程。油缓冲一般设置在刚性较好的传动件处,这样:一是能使油缓冲充分吸收多余能量;二是传动件不会产生变形。油液高度可根据缓冲行程初定,精确的高度尺寸需经过试验确定。 1.3活塞直径缓冲作用是为了减小断路器分闸后期运动件的冲击,因此,油缓冲活塞直径得由断路器分闸后期的能量来确定。一般取与油缓冲接触的传动件为隔离体进行受力分析,计算得到油缓冲上大致的作用力。按拟设计油封能承受的适宜油压,根据F=P*S得到活塞面积,从而得到活塞直径,式中F(N)油缓冲上的作用力,P(N/mm2)油压强,S(mm2)活塞面积。 1.4密封油缓冲的密封分动、静密封。静密封较简单,多采用圆形或矩形截面的硅橡胶密封圈。动密封要求较高,多采用矩形截面的丁腈橡胶密封圈。值得注意的是,与油液直接接触的第一道密封圈因油压高,而橡胶相对较软,容易被油液部分挤出油槽。因此,此处常采用硬质的聚四氟乙烯与软质的橡胶组合式油封进行密封。在进行油槽设计是时,应注意二点:一是对密封件的压缩率应适宜,尽量避免密封件产生永久变形;二是应留有足够的空间容纳密封件[2]。 1.5复位弹簧复位弹簧的作用是使油缓冲活塞杆在断路器分-合转换时及时复位。由于断路器有重合闸要求,即O-0.3s-CO-180s-CO,因此,留给弹簧复位的时间较短,应设法减小油缓冲活塞杆运动时的阻力,主要是减小密封件对活塞杆产生的阻力,否则,复位弹簧的作用力增大,会带来分闸反弹幅值增大,同时需增加分闸弹簧的能量,亦需增加操动机构的输出功,这会对整个断路器的运动件提出更高的要求,应设法避免。 1.6阻尼小孔确定阻尼小孔尺寸是油缓冲设计中主要的工作,由于影响缓冲性能的因素甚多,仅仅通过计算较难精确确定阻尼小孔的尺寸。在其他条件一定的情况下,不同的阻尼小孔得到不同的缓冲效果,通过反复试验和改进,可以得到适合断路器分闸特性的阻尼小孔尺寸。 2试验记录、分析 油缓冲经初步设计制作后,可装于断路器上进行试验,并用机械特性仪记录分闸时的曲线,从曲线上我们可以判断缓冲特性。如图1断路器分闸曲线,活塞杆触底反弹,表明缓冲偏弱,分闸时仍存在较大的刚性冲击。如图2断路器分闸曲线,曲线后半程出现停滞平台,表明缓冲偏强,容易产生分闸不到位现象。正确的断路器分闸曲线比较圆滑，缓冲末期曲线稍有振荡，幅值很小，最终到0. 图1断路器分闸曲线 图2断路器分闸曲线 表1为我们在试验中得到的结果，一定条件下，当阻尼孔为2—Ф1.5时，缓冲偏弱，分闸反弹很大，经机械特性仪测其幅值为3.853mm，超过规定的不大于3mm的要求。当阻尼孔为Ф1.5+Ф0.5时，缓冲偏弱，分闸反弹虽小，其幅值仅1.801mm，但每次分闸都不到位，断路器的开距不稳定且影响下一次合闸性能（往往因运动件合闸加速行程不足而合不到位）。当阻尼孔为Ф1.5+Ф0.8时，分闸反弹幅值为2.341mm，且每次分闸到位，因此能满足断路器的分闸要求，最终确定阻尼孔尺寸为Ф1.5+Ф0.8，按等面积计算近似为2-Ф1.2孔。确定了上述参数之后，我们便能得到油缓冲精确设计，图3为油缓冲的设计图，油缓冲的动密封设置了两道油封，防止产生渗漏现象；由于油缸内空间较小，因此把复位弹簧7处置；螺母2可微调节缓冲行程和复位弹簧7的作用力，使油缓冲更好地工作。 油缓冲