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六、统计过程控制 目录 1.简介 2.统计技术观点 3.变差的管理 4.抽样策略与数据采集 5.控制图 6.过程能力和过程性能（实绩） 1.简介 1.1 什么是统计过程控制（Statistical Prossce Control，即SPC） 是利用统计技术把数据转换成过程状态信息，以便进行确认、纠正和改进 过程效能； 这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，以控制图理论为主。 （其它统计技术如：排列图、直方图、因果图、检查表等） 是反馈系统中的一种，预防性工具； 1.2 为什么要使用SPC 因为SPC比防错、自动补偿系统、100%固定工序自动检查、100%固定工 序人工检查等方法的成本更低。 2.统计技术的观点 1）区分原因和结果 2）根据数据捕捉事实，实施判断 3）采用重点思考的方法 4）承认偏差并有效利用偏差 问题点是作为结果的欠缺之处； 不能准确传达联络事项 作业开始时 不能做到全员到齐 生产延迟 有人 总是迟到 不良品较多 早会上 不能做到全员到齐 1) 区分原因和结果 为什么要区分结果： 举例：某公司生产部门总是反馈如下的问题： 找到问题点，并“对症下药”； 什么是“问题点”： 如果我们只罗列问题，是无法“对症下药”的！ 原因 结果 早会上不能做到全员到齐 有人总是迟到 联络事项不能准确传达 不良品较多 生产延迟 作业开始时，不能做到全员到齐 明确的区分原因和结果，了解真正的问题点是什么？根本原因是什么？ 将上述问题按照: 接上页 ……进行整理后，可以得到: 2) 根据数据捕捉事实实施判断 尽可能使事实具体化； 区分事实和自己的想象； 例：我们刚刚讨论过“总是有人迟到”的这个问题，那事实是什么样的？ 上月全班人员的进厂时间 经过统计，我们发现只有这几名人员迟到 …… 这提醒我们：只通过讨论和思考是很难抓住把握事实的！ 3) 采用重点思考的方法 将焦点集中在最为重要的或是优先度高的问题上。 例：在刚刚提到的“迟到”这个问题上，谁是最重要的？ …… 经过统计“迟到人员的迟到次数”，我们发现： 迟到次数最多的是 小H，其次是小D，所以要对这两个人进行重点管理 通过有针对性的解决重点问题，往往能事半功倍！ 4) 承认变差并且有效利用变差 所有物品均存在变差； 将变差作为尺度实施判断，并控制变差； 我们每天的进厂时间都不全是相同的，那么我们大家如何防止迟到的现象发生呢？ 即使在同一过程生产出来的产品或是特性也不可能完全相同，因为过程中存 在变差源，这种差异也许很大，也许很小。 人 机器 材料 方法 环境 测量 六大变差源 过程中的变差有可能引起短期的，零件与零件间的差异； 过程中也有变差可能对输出有长期的影响； 逐渐发生，比如：工具或是机器的磨损； 跳跃性的发生，比如：操作程序上的改变； 不规则的发生，比如：环境的改变； 3.变差的管理 这些变差可能是： 例如，瞄准靶心连续射箭时当然会发生偏差。 可能的原因： 每支箭的细节情况：如羽毛的大小、箭的重量、平衡性等 周围环境：如风、光线等 由于出汗导致手滑 异物进入眼中等 3.变差的管理 每个产品的尺寸都不尽相同，但它们形成一个模型，若稳定，可绘制一个分布 A.位置 B.分布宽度 C.分布形状 测量结果经过统计后会呈现某种分布，这些分布用3个指标来衡量： 最终目标：向目标值靠近，变差越小越好。而不是仅仅以是否超出公差作为过 程控制的判断标准 3.变差的管理 要减小变差，首先要区分两个概念： 普通原因 特殊原因 持续作用于过程 间隙性的作用于过程 影响大（85%） 影响小（15%） 对总体的影响趋势可以预测 对总体的影响趋势不可预测 如果仅存在普通原因，过程输出将形成随时间稳定的分布状况，并且是可预测的； 如果存在特殊原因，过程输出随时间将不稳定，同时也不可预测； 系统措施 局部措施 减小普通原因变差 消除特殊原因变差 需要管理层来参与执行 由流程负责人去执行 能解决85%的过程问题 只能解决15%的过程问题 控制变差的两种措施： 3.变差的管理 3.变差的管理 过程控制及过程能力： 在过程管理当中，存在两种情况： 1.过度控制：对普通原因的波动做出反应对过程进行调整； 2.控制不足：不对特殊原因的波动采取措施。 为避免这两种情况，有必要对过程采取统计过程控制： 1.过程失控：采取局部措施消除过程中的特殊原因，使过程受控； 2.过程受控，能力NG：采取系统措施，提升过程能力 3.过程受控，能力合格：维持好这种状态 控制图正是用来帮助识别特殊原因存在的一种工具 受控否 满足要求否 受控 不受控 可接受 Ⅰ类:过程统计受控，且有能力满足要求 Ⅲ类:过程