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钢热处理西北工业大学第9章钢化学热处理 2、氮原子吸收 [N]部分被吸收 ，多数结合为N2 →脱离表面 氮势一般较高→容易形成ε相→N向内扩散 形成固溶体和氮化物 3、扩散 N尺寸小→扩散系数大 层深与时间的平方根成正比（与渗碳相似） 4、合金钢渗氮 合金元素一般降低渗层深度 C阻碍氮化→降低渗层深度（形成碳化物阻碍N扩散） Al、Cr、Mo →提高渗层硬度，因为： 形成共格的G-P区（N与合金偏聚） 形成过渡氮化物（共格） →时效强化（与渗碳不同） 温度高、时间长→非共格γ′出现→过时效 氮化温度和氮势低→G-P区和过渡氮化物少→硬度低 四、氮化前的准备 氮化工艺流程：锻造→预备热处理→机械粗加工→调质→半精加工→去应力退火→粗磨→氮化→精磨 1、预备热处理→调质→比氮化温度高50℃ →保证心部综合性能、组织稳定性 2、调质回火℃低→心部和渗层硬度↑（析 出合金氮化物小）；层深↑ 3、形状复杂零件，调质后加工→去应力（加热温度 调质） →减少氮化时的变形 4、防渗保护→镀Cu或Sn 五、气体氮化工艺 1、氮化工艺参数（时间、温度） 氮化时间由层深确定 氮化温度 根据硬度、层深选择，但小于调质温度 氮化温度低→渗层浅、陡、硬度高 氮化温度高→白亮层↑（表面出现白亮层ε、γ′→硬度下降→强化效果小于过渡合金氮化物的时效强化作用） 2、氮势选择 （1）国内控制氨分解率 测量分解率=废气中氢、氮体积/（废气中氢、氮、氨体积之和） 实测分解率比真实分解率大 分解率由经验确定，有极大值（氨分解率过大→转变为N2→不利渗氮）,一般15~40% 控制氨流量→控制氮势，高流量（时间短）→新鲜氨不断流过（低分解率） →提供活性氮增加→氮势高 目前状况→氮势偏高→容易出现白亮层 （2）国外控制N势 根据渗氮温度及实验图→确定白层生成门槛值 按照比例配置NH3+H2混合气 红外分析控制NH3 几种氮化工艺举例 1、等温氮化 500~520℃，70~80h 渗层：0.45~0.6mm 变形小；周期长；适宜精密工件 2、多段氮化 510 ℃ ，5h，高N势→550 ℃ ，50h，低N势 周期短（比上者缩短1/3） 变形大；硬度比上者低 3、抗腐蚀氮化 550~650 ℃ ，2~7h →形成浅、致密、稳定的ε相→ 抗湿空气、过热蒸汽、碱腐蚀 六、氮化后的检测 1、心、表硬度： 调质回火温度高→表面硬度低 氮势低→表面硬度低 2、有效硬化层深度DN： 3、组织(调质钢) 正常组织：表层含氮回火索氏体；心部回火索氏体 缺陷组织： 表层针状氮化物（氮化前F多造成） 表层网、波纹状氮化物（氮化温度高、气氛水%多、原始组织粗→ 吸N能力增加造成） 七、离子氮化（辉光或等离子） 1、特点 时间短→节省2/3或1/3 白层少或没有 变形更小 可实现局部氮化 氮化均匀 适用各种材料及低温氮化 不污染 设备昂贵、测量温度难 2、原理 工件→阴极，真空容器→阳极 观点1 高压直流电→电子向阳极移动→氨气电离→N+、H +移动→工件（阴极） N+高速轰击工件表面→动能转换为热能→达到氮化温度（工件此时产生辉光） 在阴极N+得到电子→还原为[N] →渗入 另外， N+高速轰击工件表面→Fe部分溅射为Fe+ →与N+结合→表面形成FeN →分解Fe2N →扩散 观点2认为 NH3不完全分解→产生轰击离子为NH2+、NH+ 因为用N2、Ar混合离子氮化→无渗层 3、工序 清洗：否则会引起电弧→损伤工件 装炉：局部非氮化部位屏蔽；工件之间有间隙 参数选择 电参数：电流密度；电压；功率 热参数：温度；时间由材料、层深、硬度确定→P261 表 气参数：纯NH3或分解NH3；压力；流量 八、软氮化（N、C共渗） 在铁素体中进行，渗氮为主，因共渗脆性小，硬度低于氮化而得名 1、介质（无毒介质） 50%NH3+50%吸热气体 20%NH3+80%放热气体 国内常用：尿素热+C、N有机液体分解 2、工艺 570℃±10 ℃，1~4h →不热处理，直接使用 3、组织（渗层浅） 最外层：化合层 慢冷：基体+弥散氮化物Fe3N（含N低于ε相） →脆性小 快冷：氮固溶于基体，无氮化物析出 次表：扩散层 心部：原始组织（铸铁、不锈钢、碳钢、工具钢……） 4、特点（与N化比较） 温度低、时间短、渗速快（机理不详） 变形更小 不受钢种限制 疲劳性能更好 没有脆性层 渗层薄→不适合在重载荷零件 5、应用：模具、量具、刀具、承载不高的结构件 §4钢的碳、氮共渗 一、概述 1、过程：同渗碳 2、作用：同渗碳→提高表面硬度、疲劳性能 3、方法：固体、液体、气体共渗 常用：高温→ 820~920 ℃以渗碳为主； 低温520~580 ℃ →即软氮化，以渗氮为主 4、用材：低、中碳钢或低、中