生产力改善手法稼动分析.pptx

生产力改善手法指引之稼动分析;一、何谓“稼动损失” 二、何谓“稼动率” 三、稼动损失包含什么？ 四、如何进行稼动分析？ 五、稼动损失的排除; 在以标准作业方式进行的作业中，由时间观测的一个作业时间（CYCLE TIME），经长时间为何无法获得： 1个作业时间 * 产出数 = 工作总时间 这是什么原因呢？ 因为其中发生了许多的“停止”，这些停止的浪费就是所谓的稼动损失 ;一、计划稼动的相关定义与计算公式： 1、生产TACT：一天之中生产一个良品的时间。 公式： 生产TACT（计划） = LINE的劳动时间 / 必要生产数 = LINE的劳动时间 / 计划生产数量*（1+预测不良率） 2、LINE TACT：一天中有效的生产时间中，生产一个良品的时间。 公式： LINE TACT（计划）= 计划稼动时间 / 生产必要数 = 劳动时间-计划的停止时间 / 计划生产数量*（1+预测不良率） 3、稼动率：在劳动时间内，将设备、人力运用在产品的产出上所表现出来的指标。 公式： 稼动率（计划）= LINE TACT / 生产TACT 二、实绩稼动率的计算： 公式： 稼动率（计划）= NECK工程之作业时间*实际产出之良品 / 劳动时间 = 稼动时间（分）/ 劳动时间;三、稼动推移的相关表格 1、时间观测用纸。 2、作业实绩报告书[生产日报表] 3、日日稼动实绩表。 4、实绩稼动推移图[生产管理表] 5、稼动状况分析图 6、改善对策一览表;一、稼动损失之分类： 分类之方式虽有许多，这里仅就损失分析及排除（改善）等之考虑，分类之。 若再细分，即为： A：换线作业之停止（段取替作业停止） B：间接的计划停止 C：做出不良品，被视为之停止 D：较标准作业慢之迟延 E：非正常的停止;二、稼动损失之内容（例）：;三、一般对于稼动损失之认识 ;四、稼动损失究竟有多大 Ex:有两个生产形态、生产设备投资均相近的工厂，因生产设备使用效率不同，其制造成本或公司的收益就不同。 1天的稼动损失差仅40分，稼动率差8%，以1年来计，B社必须比A社多工作一个月，否则，无法生产等量的产品，而且B还要付给员工超过正常薪水更多的钱。 事实上，有效率的与效率较差的工厂之差，远大于8%，达20~30%者，比比皆是！ 一分一秒的非正常停止，累积起来可成为一年、一月！;一、分析之目标 （1）有什么样的停止？ （2）停止的程度为何？（频度、停止时间） （3）在什么状况下，发生停止的？（部品、加工条件、使用状况） （4）如何被修复？（对策状况） 这些事实的掌握，追求真正的原因，才有益于改善。 二、分析的方法 （1）每次发生时，有作业者记录。[作业日报表的真实填写] （2）连续观测。 （3）工作抽样（WORK SAMPLING） 此三种方法，各有其优劣点，而这些方法，因为通常是制造部门、生产线、与事后改善有密切关系，且是容易的实际作法。 以下特针对（1）及（2）的方法说明之。 1、每次发生，即记录、分析的方法 这个方法为一般公司使用最多的方法，与[作业日报]上记录主要停止要因，停止时间等作法一样。; 这个方法是由作业者（或监督者、修复者）记录的方式，过小的停止，不必记之。但是若作成规定，长时间继续地记录亦无妨。本方法之优点是可以有效地分析。[突发停止]及[换线作业的停止] 记录时应注意点 什么样程度的停止，才要记录呢？由于停止之频度不同，记录时间亦不同（花费时间去记录）。但假如决定了就应试作看看，然后再检讨之。一般来说，停止时间超过10分钟以上记录的话就相当足够了，毕竟花不了太多的时间嘛！ 2、以连续观测分析的方法 这个方法是对调查分析的对象、人或设备不间断地观测的方法。 从前面[稼动损失之一般的认识] [稼动损失之事例]中可很短，[非正常停止]的停止时间很段，但是项目、频率很高，总量在整个稼动损失中占最大的比率，尽管[作业日报]没有显现出来，而且停止的量很小，在现场短暂的观察，也不容易发现，但为掌握[非正常停止]之事实，除到现场沈着地观测外，别无他法。 这个方法对于观测者而言，需要非常之体力，但对以后之真正原因之追求及改善来说，却是非常有用及必须的 观测时之注意点 （1）勿偏重于某一特定的时间带，应以1日为单