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精密铸造资料 精密铸造资料 熔炼操作规程 1、工艺要求 1.1按熔炼工艺卡保证材料牌号，保证脱氧彻底，并达到要求的浇注温度。1.2熔炼条件； 1．2．1所有入炉材料必须无锈油污水份等外来杂物。 1．2．2根据材质要求称重，要求高的抛光件，机加工件回炉料用量小于50%。1．2．3合金元素铬铁、钼铁、镍、钒铁、碳、铌铁等合金可以加炉底。1.3脱氧：一般为预脱氧+终脱氧； 预脱氧剂加入量的计算按材质的硅锰含量要求和烧损率计算，以金属锰和硅铁 (75%)形式加入，在刚熔化完时先加金属锰，后加硅铁(75%)，具体数据见各种钢的配料单。 终脱氧剂加入量：碳钢及合金钢：0.06~0.1%铝和0.10~0.15%硅钙。 400系列及17-4不锈钢：0.05-0.08%铝和0.10~0.15%硅钙。300系列不锈钢及耐热钢：0.10~0.15%硅钙。2、操作程序2.1准备 2.1.1检查炉体情况：炉衬、铜管感应线圈、冷却水管、炉体转动机构等是否正常．炉衬如需修补，应先修补好。 2.1.2检查电源电压和电器控制系统是否正常。2.1.3准备好工具及测温仪表等。 2.1.4启动冷却水系统检查水压，铜管感应圈冷却水压力不小于0．2Mpa，中频机冷却水压力0.08~0.12Mpa：检查各接头位置及冷却水管道有无渗漏现象，出水部分是否顺畅正常，如有问题及时处理，处理不了的报告给生产主管或维修工迅速解决。 2.2装料：根据熔炼钢号及炉衬状况，可在炉底加入400g钢水清洁剂及烧损较少的合金。然后加入预先洗净的新料，粗大料和微细料搭配并用，底部垫小料，中部大小搭配，上部加大料．炉料一般不要超过感应线圈高度；长形炉料就竖直装入炉内，并力求做到“下紧上松”。 2.3熔化 第1页，共3页 熔炼操作规程 2.3.1送电开炉：将“中频电力”旋转开关按逆时钟方向旋至“零”位后，启动（拉至电力合）按钮，从左侧将630A空气开关往下复到位后再往上推到位，此时在控制面板上的“主电路合”红色指示灯亮，再启动“逆变启动”按钮，使“逆变工作”红色指示灯亮，此时依顺时针方向旋转“中频电力”开关，热炉可以加大功率直接熔清,冷炉应先开30KW-50KW功率对炉膛进行预热20分钟左右再加大功率,熔清至满炉。 2.3.2维持电力限制，随着炉料的溶化，陆续将未装完的料加入．在熔化过程中，应及时捅料，防止发生架桥而引起的爆炸事故。当发生“架桥”问题时，应及时停电或降低功率将熔炉倾斜至一定的角度，让下部高温金属熔开“架桥”低温面，当熔开后有气浪喷出或熔渣大量涌出时，则应让气浪喷完或打掉熔渣。此时应冷静分析熔炉炉龄和熔炉炉衬状况，决定是否继续开炉或废掉熔炉炉衬。 2.3.3达到额定电力及全部炉料熔解化清时，检查冷却水排水是否顺畅和排水温度应低于35℃．并应注意覆盖钢水液面。 2.4脱氧和调整成分：当炉料化清后，加入预脱氧剂，再取样分析成份。根据分析结果进行成份调整，先脱氧还是先加合金调整成分，要由熔炼配料单具体决定。 2.4.1奥氏体不锈钢的脱氧：预脱氧在炉料化清后先加金属锰后加硅铁，或一次性加入复合脱氧剂，再升温至1660℃1700℃静置35分钟，当钢液温度高出浇注温度30-50℃时（功率可加载3040KW）加终脱氧剂，静置到浇注温度。 2.4.2碳钢，合金钢，400系列及17-4不锈钢材质的脱氧：全功率加热，熔化过程吸气严重可插入少量的铝线20-40克，化清后，加预脱氧剂入钢液，再升温至浇注温度以上30-50度，加载功率30-40KW，马上加入终脱氧剂，静置到浇注温度。 2.5出钢浇注：清扫干净炉面及出钢口，出钢快速浇注，开始停电浇注，大约50%时，送电保温浇注。 2.6停炉：将中频电力控制旋钮转至“零”位，2min后按动“逆变停止”红色按钮；再按“主电路分”红色按钮：然后再按“控制电路分”红色按钮，此时中频机组已断电（熔炼中途若有事故，仍需按上述步骤断电后方可对感应炉通电部分的检查）。减少冷却水压力，用盖盖住炉口以延缓炉体冷却时间，达到减少或避免炉衬的裂纹。打开炉体冷却水系统定 第2页，共3页 熔炼操作规程 时开关，停炉冷却至少6小时。 3.注意事项： 3.1除渣要连续迅速，禁止长时间裸露钢液。 3.2测温探头与钢液表面成60度角插入钢液2CM深度。禁止电热偶反复使用后再测量浇注温度，以保证浇注温度的准确性。 3.3出炉前钢液表面除渣剂应稀薄，便于清除表面浮砂。允许将硅钙合金混入除渣剂中做终脱氧使用（混入比例：150克硅钙合金加入三勺除渣剂中）。 3.4所有加入元素合金都必须经过预热处理并过称。 3.5要严格进行脱氧程序。终脱氧静置打渣后距浇注时间越短越好，终脱氧前必须经过高温熔炼和静置处理阶段。 3.6整个熔炼过程，除渣次数不宜过多（6-10次）。除渣剂使用前须进行烘烤防潮。3.7严格按照设备操