生产计划与订单交期管理 .pptxVIP

生产计划与订单交期管理;提纲;1、客户需求变化;订单交期短，换线频繁； 紧急(插单、补单)订单多； 产品设计开发变更频繁； 欠料频繁发生，制程不良品多； 设备、工装及维护人员不足； 排程技巧不佳,产品漏排； 产能不足…;3、多种少样订货式生产特点;4、为什么需要生产计划;5、生产计划的作用;为满足客户的需求三要素（QCD：品质、成本、交期）而计划； 使企业获得适当利益，而对生产三要素（材料、人员、机器设备）进行适当准备、分配及使用的计划。;2、生产计划运作流程;3、生产??划的内容;生产日程计划：每天每班给每条生产线/工作机台安排生产任务的计划，是最底层的生产作业计划。 生产作业排序：具体产品的投入产出顺序。 相关制造资源的现场调配：人、机、料、法、环。;5、生产计划涉及的基本数据;准确性：按照计划准确的达成后，需满足当初设计的目的(如按时交货)。 稳定性：第一周的生产计划不能随意更改、变动,要保持计划的稳定性与权威性。 连续性：前后工序间、上下周计划间，时间与数量都必须保持连续性，不能断节或自相矛盾。 可执行性：生产部门的资源(五大要素)可以满足计划的执行。 异常防范性：即弹性准备，预防、避免生产过程中的异常发生而致使计划的延误或反复调整。;1、生产计划编排流程（周计划为例）;2、排单的原则 交货期先后原则； 客户分类原则； 产能平衡原则； 工艺流程原则； 公司目标原则； 配套出货原则。;三、生产计划编排;人：人力负荷= (标准工时×生产数量) ÷实有工时 机：设备负荷= (工序标准工时×生产数量) ÷(实有工时×实际利用率) 料：生产物料准时备料率=准时到÷备料批次 法：生产效率= 实际产出工时÷实际投入工时 环：环境因素对生产效率,工艺品质的影响波动 与现场管理的人、机、料、法、环不同的是,计划编排时考虑的是负荷率及效率影响,现场管理更关注的只是单独的各要素本身;时间跨度: 短期：周生产计划，在满足五大编排要素的前提下，生产部门日常生产执行的唯一标准。通常情况下，至少有2周的连续滚动排产。 中期：月生产计划，每月进行整体分析、指导各生产要素的前期准备与相应调整(生产、物料、销售)。 长期：主生产计划，以推移图的方式，结合现有订单与预测状况，动态体现各生产要素的负荷状况，以指导订单的评估、物料和生产的准备、以及订单的需求。;确定生产计划量：;基准日程的构成;掌握工艺流程;工艺流程图;掌握瓶颈工位生产能力;掌握生产能力;掌握能力负荷计划;确认生产数量及进度 需要的材料及满足状况 需要的技术及满足状况 需要的设备及满足状况 需要的人员及满足状况;人力负荷分析;步骤: 根据产品类别、工艺类别计算出负荷； 根据设备（人员）类别、工艺类别作负荷合计； 进行负荷、能力的比较、分析； 对负荷、能力进行调整，使之一致;设备负荷分析;某客户下单，经相关部门评估后确认接受，由PMC部门负责计划： 客户订单明细表; ①产品类别、设备类别负荷;②设备类别、工艺类别负荷; ③负荷、生产能力分析 调整负荷、生产能力累计表;标准工时/标准产能举例;;优先率排程需要的前提资料： 作业前置时间； 订单规定的时间； 作业标准工时。;产品A，订单量2000PCS，标准产能/8H.14人，1机为96PCS。订单交期12月5日，物料仓存货500PCS，其余1500PCS采购需10天。 产品B，订单量5000PCS，标准产能/8H.26人，2机为600PCS。订单交期11月30日，物料采购需10天。 产品C，订单量600PCS，标准产能/8H.18人，2机为75PCS。订单交期12月5日，物料采购需12天。;产品D，订单量900PCS，标准产能/8H.9人，1机为130PCS。订单交期12月9日，物料采购需9天。 产品E，订单量10500PCS，标准产能/8H.19人，2机为1500PCS。订单交期12月15日，物料仓存货5000PCS，其余采购需8天。 现有定单F，使用机台5台40人（剩余机台1台，剩余人数35人），可于11月18日完单。 如何排定生产计划？（今日11月12日）;步骤1：计算优先率： A单： 优先率 = 28÷[2000/96+10]=28/30.8≈0.9 B单： 优先率 = 15÷[5000/600+10]=15/18.3≈0.82 C单： 优先率 = 20÷[600/75+12]=20/16=1.25 D单： 优先率 = 22÷[900/130+9]=22/16=1.38 E单： 优先率 = 28÷[(10500-5000/150+8]=28/45=0.62;;总计至出货天数 = 28+15+20+22+28 = 113天 总 工 作 天 数 = 31+18+20+16+45 = 130天 总实际加