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中央空调生产工艺技术介绍 一、生产工艺流程： 1、热交换器（也称两器、指蒸发器和冷凝器）生产工艺流程如下： 铝 箔 铝 箔 翅片加工 翅片加工 脱脂干燥扩 脱脂干燥 扩 管 U型管插入 U型管加工 U型管加工 弯头、异型弯头等 弯头、异型弯头等 铜 管 铜 管 两器折弯（室外U形、室内□ 两器折弯（室外U形、室内□形） 弯头插入、端板固定 弯头自动焊接 分流管、分流器手工焊接减震垫粘贴真空He检 分流管、分流器手工焊接 减震垫粘贴 真空He检 转入组装流水线 转入组装流水线 2、空调产品组装生产工艺如下： （1）.室外机组装生产工艺： 配管上线、焊接(N2保护)底托、底盘上线安装压机上线固定气密性检查（He检）冷凝器固定、焊接(N2保护)风扇电机组件安装、固定定量注氟抽真空电装盒固定、配线接地、绝缘、耐压、泄漏四项安检制热运转数据采集判定制冷运转数据采集判定外观检查、总 装卤素检漏包 装入库 配管上线、焊接(N2保护) 底托、底盘上线安装 压机上线固定 气密性检查（He检） 冷凝器固定、焊接(N2保护) 风扇电机组件安装、固定 定量注氟 抽真空 电装盒固定、配线 接地、绝缘、耐压、泄漏四项安检 制热运转数据采集判定 制冷运转数据采集判定 外观检查、总 装 卤素检漏 包 装 入库 （2）. 室内机组装生产工艺： 电机组件装配 电机组件装配 电子膨胀阀检测蒸发器装配底托面板上线、左右侧板装配固定出风口电装盒安装及配线上盖板装配接地、绝缘、耐压、泄漏四项安检 电子膨胀阀检测 蒸发器装配 底托面板上线、左 右侧板装配 固定出风口 电装盒安装及配线 上盖板装配 接地、绝缘、耐压、泄漏四项安检 高电压启动信号确认高中低风速电流测试 高电压启动信号确认 高中低风速电流测试 除湿运转测试低压制冷运转测试防冷风（Hotstart）测试 除湿运转测试 低压制冷运转测试 防冷风（Hotstart）测试 噪音测试二次绝缘测试水泵运转测试 噪音测试 二次绝缘测试 水泵运转测试 铭牌条码粘贴、电气盒盖安装 铭牌条码粘贴、电气盒盖安装 包装外观检查 包装 外观检查 入库 入库 二、生产工艺特色： 青岛日立中央空调生产车间采用从日立引进的成熟先进的生产工艺技术，主要生产设备及检测设备均为日本进口。 （一）、热交换器（也称两器）生产设备及工艺： 1、冲片机和冲片模具：本设备和模具为全部为日本进口，设备模具厂家日高精机株式会社是日本专业生产冲片模具的厂家，其生产的冲片模具技术水平（技术优势）在世界同行业中处于领先水平。本工序采用亲水铝箔，经精密模具高速冲片，形成波纹形双面桥形翅片，此种材料的片型技术先进，有利于提高换热器的换热效率和整机性能，同时可提高空调的使用寿命。 2、长U弯管机：本设备主要是日本进口设备，其技术水平在世界处于领先地位。本工序采用薄壁内螺纹铜管加工U型管，此种内螺纹铜管能改善制冷剂在管路系统中的流动状态，从而提高其换热效率，它比一般光滑管可提高换热效率20%～30%左右。 3、胀管机：本设备主要是日本进口设备，其技术水平在世界处于领先地位。本设备采用高光洁度球型胀头对工件进行胀管，保证了铜管与翅片孔之间的合理过盈量，同时避免了胀管过程中胀头对铜管内螺纹部分的破坏，保证了胀管后产品的质量。 4、脱脂干燥炉：由于产品循环系统中的残留油分会对空调的性能存在一定的影响，所以需对热交换器进行脱脂干燥，本工序就是对胀管完成的热交换器半成品进行高温脱脂干燥（脱脂温度为150～160℃），以去除工件翅片表面和铜管内部的挥发油，工件经过脱脂干燥后，可使其铜管内部的残油量在3mg/m2 5、热风干燥炉：由于空调循环系统内部冷媒中如果混入过多的水分，会严重影响到空调的整机性能，本工序的作用就是去除油分离器、气液分离器、热交换器组件、配管等系统零部件内部的水分，零部件经本工序去水干燥后，可保证工件内部残留水分量60ppm在以下。 6、热交换器折弯机：本设备是日本进口设备（专业设备厂家生产）。本工序是对热交换器组件进行不同形式（L型、U型、O型）的折弯，设备针对不同结构形式的产品采用专用折弯模具，有效保证了不同产品折弯角度的一致性和产品质量的稳定性。 7、自动焊接机：本设备是日本进口设备（专业设备厂家生产），本工序是对热交换器组件进行弯头的自动焊接，焊接时采用氮气保护，有效的保证了工件的焊接质量。 8、真空箱式He检漏设备：本工序是对热交换器组件进行耐压气密性检查，以检查工件有无泄漏（主要是各焊点处）。检漏时是将工件内部充入3.3MPa 或4.15 MPa的高压混合He气，在真空的环境中（真空箱内部）采用He检漏仪对工件进行检漏，设备检漏精度可控制产品出厂后冷媒泄漏量在2g/年以内。 （二）、生产线设备主要技术指标及产品介绍： 青岛海信日立共有整机组装线1