数控机床“尺寸不稳定”九大原因分析.pdfVIP

数控机床“尺寸不稳定”九大原因分析 1、工件尺寸准确，表面光洁度差 故障原因： 刀具刀尖受损， 不锋利；机床产生共振， 放置不平稳； 机床有爬行现象；加工工艺不好。 解决方案： 刀具磨损或受损后不锋利， 则重新磨刀或选择更好的 刀具重新对刀 ; 机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础， 固定平稳 ; 机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损 或松动，机床应注意保养， 上下班之后应清扫铁丝， 并及时加润滑油， 以减少摩擦 ; 选择适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要 求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。 2、工件产生锥度大小头现象 故障原因： 机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平 稳 ; 车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象 ; 尾座顶针与主轴不同心。 解决方案： 使用水平仪调整机床的水平度， 打下扎实的地基， 把 机床固定好提高其韧性 ; 选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀 具受力让刀 ; 调整尾座。 3、驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小 故障原因： 机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损 ; 刀架 的重复定位精度在长期使用中产生偏差 ; 拖板每次都能准确回到加工 起点，但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起，主轴的 高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化。金属加工微信，内容 不错，值得关注。 解决方案： 用百分表靠在刀架底部， 同时通过系统编辑一个固定 循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承 ; 用 百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架 ; 用百分表检 测加工工件后是否准确回到程序起点，若可以，则检修主轴，更换轴 承。 4、工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化 故障原因： 快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来；在长 期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死； 刀架换刀后太松， 锁 不紧 ; 编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了；系 统的电子齿轮比或步距角设置错误。 解决方案： 快速定位速度太快，则适当调整 GO的速度，切削加 减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作 ; 在出现 机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死，则必须重新调整修复 ; 刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足， 检查刀架内部的涡轮 蜗杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等 ; 如果是程序原因造 成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工 艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序 ; 若发现尺寸偏差太大则 检查系统参数是否设置合理， 特别是电子齿轮和步距角等参数是否被 破坏，出现此现象可通过打百分表来测量。 5、加工圆弧效果不理想，尺寸不到位 故障原因： 振动频率的重叠导致共振；加工工艺 ; 参数设置不合 理，进给速度过大，使圆弧加工失步 ; 丝杆间隙大引起的松动或丝杆 过紧引起的失步；同步带磨损。 解决方案： 找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振 ; 考虑 工件材料的加工工艺，