铝型材技术流程.pdfVIP

7. 技术方案、设备方案和工程方案 7.1 技术方案 7.1.1 工艺技术概述 本项目通过挤压成形工艺技术生产铝型材，产品的基本生产工序主要包括 挤压、精整和上色（上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、 木纹转印等）和成品包装等过程。 生产工艺流程根据铝合金特征、产品规格、用途及技术标准、生产方法、 设备条件等决定。不同的合金、产品规格、技术要求、生产方法及设备条件等， 其具体工艺流程将不尽相同。 本项目采用生产工艺技术属国内先进工艺技术，技术成熟可靠 7.1.2 铝型材挤压生产流程 挤压是型材成形的手段，挤压时先根据型材产品断面设计制造出模具，再 利用挤压机将加热好的铝铸棒从模具中挤出成形。在挤压时还需风冷淬火过程 及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。 不同牌号的可热处理强化铝合金，其热处理温度不同。正常情况下棒温度： 460- 500℃，模具温度： 480- 500℃，盛棒筒温度： 380-420℃。时效定温 175±5℃，保温 8 小时（或 200±5℃，保温 2.5 小时）；时效出炉后必须强风 冷却半小时以上，保证尾氏硬度≥ 8HW。 挤压生产线前后各工序要紧密衔接，以利于实现生产全过程的连续作业和 自动控制。 （1） 挤压技术 ①挤压机挤压筒分三段进行加热。通过热电偶测温元件，将各段的加热温 度反馈给控制中心， PLC根据指令控制电热元件加热或保温，达到最佳的加热 效果，各段加热的温度值在操作台商可数显给出，便于观察。 ②快速换模装置。为保证更换挤压模具的快速性和准确性，提高生产效率， 挤压机设有快速换模机构，快速换模采用错移式，工作模架可作交叉换位，在 十几秒内即可完成模具的快速更换。 ③模后剪切装置是在更换模具时，利用油缸力推动模后剪切垫垂直上升产 生剪切力，将制品剪断与模具分离。 ④主剪采用矩形导向缸动式。剪切导向性好，结构紧凑，在主剪上还 设有 液动冲击槌，可将粘连在剪刃上的压余打下。 ⑤固定挤压垫。挤压机圆筒挤压采用胀圈式固定挤压垫，由于将挤压垫固 定在挤压轴上，随挤压轴一起前进后退，这就节省了压余及挤压垫片的分离工 序，取消了挤压垫片的循环系统，缩短了挤压辅助时间，提高了生产效率。 ⑥液压操纵控制系统。液压控制系统采用油压直接传动和电液伺服控制。 主系统由八组电液比例轴向柱塞泵供油。主泵与挤压机主控计算机联接，实现 位置闭环控制系统，使挤压速度无极可调。 （2） 挤压机辅助装置及技术 ①供锭器采用水平推入方式，供锭器推进和退出使用油缸驱动，运动平稳 可靠，结构简单，可以大大地缩短了辅助时间。 ②挤压锭润滑装置，润滑状态的好坏直接影响固定挤压垫片的使用寿命。 固定挤压垫片润滑装置采用摆动机械臂式。 ③液氮吹模装置，压机上可以设置液压吹模装置，将液氮从前梁端部用管 子接入挤压模具部位，对模具进行直接冷却。这对于控制模具变形，提高型材 的尺寸精度和挤压速度均有实际意义。 （3） 挤压机机后区设备及技术 机后区设备担负挤压制品从热态至成品的后处理过程，是保证产品质量的 又一关键所在。挤压机机后区采用了国际现代流行的工艺流程和先进技术，使 得机后区设备达到了国内外先进水平。 机后区由可倾斜式出料台，水、风淬火装置，随动热锯、牵引机出料辊道， 皮带式提升移料装置，皮带运输冷床，矫直机上下料装置，拉扭矫直机，皮带 式移动贮料台，定尺输送辊道，定尺冷锯、定尺装置，检验平台等组成。 （4） 计算机管理控制系统 挤压机整个挤压过程全由计算机控制。可以将生产经验变成一种具有智能 型、自学习功能的软件程序。计算机软件为工艺过程数据库用语控制系统。该 软件还可对挤压过程中的各项参数进行监视，快速巡检故障，并给出维修信息。 铝型材挤压生产工艺流程如下图： 本项目挤制管材采用热挤压，热挤压管材可用空心锭正挤压法、实心锭— 穿孔挤压法生产。 本项目拉制管材根据不同客户的要求，分别采用带芯头拉伸和不带芯头拉 伸工艺生产。 铝铸棒、模具