焦炉煤气制氢新工艺模板.docxVIP

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 焦炉煤气变压吸附制氢新工艺的开发与应用 焦炉煤气变压吸附 (PSA) 制氢工艺利用焦化公司富余放散的焦炉煤气 , 从杂质极多、 难提纯的气体中长周期、 稳定、 连续地提取纯氢 , 不但解决了焦化公司富余煤气放散燃烧对大气的污染问 题;而且还减少了大量焦炭能源的耗用及废水、 废气、 废渣的排污问题; 是一个综合利用、 变废为宝的环保型项目 ; 同时也是一个低投入、 高产出、 多方受益的科技创新项目。该装置首次采用先进 可靠的新工艺 , 其经济效益、 社会效益可观 , 对推进国内 PSA 技术 进步也有重大意义。 1942 年德国发表了第一篇无热吸附净化空气的文献、 20 世纪 60 年代初 , 美国联合碳化物 (Union Carbide)公司首次实现了变压吸 附四床工艺技术工业化 , 进入 20 世纪 70 年代后 , 变压吸附技术获得了迅速的发展。装置数量剧增 , 装置规模不断扩大 , 使用范围越来越广 , 主要应用于石油化工、 冶金、 轻工及环保等领域。本套 大规模、 低成木提纯氢气装罝 , 是用难以净化的焦炉煤气为原料 , 国内还没有同类型的装置 , 而且走在了世界同行业的前列。 1、 焦炉煤气 PSA 制氢新工艺。 传统的焦炉煤气制氢工艺按照正常的净化分离步骤是 : 焦炉煤气首先经过焦化系统的预处理 , 脱除大部分烃类物质 ; 经初步净化后的原料气再经过湿法脱硫、 干法脱萘、 压缩机、 精脱萘、 精脱硫和变温吸附 (TSA) 系统 , 最后利用 PSA 制氢工艺提纯氢气 , 整 个系统设备投资大、 工业处理难度大、 环境污染严重、 操作不易控制、 生产成本高、 废物排放量大 , 因此用焦炉煤气 PSA 制氢在某种程度上受到一定的限制 , 因此没有被大规模的应用到工业 生产当中。 本装置釆用的生产工艺是当前国内焦炉煤气 PSA 制氢工艺中较先进的生产工艺 , 它生产成本低、 效率高 , 能解决焦炉煤气制氢过程中杂质难分离的问题 , 从而推动了焦炉煤气 PSA 制氢的发展。该工艺的特点是 : 焦炉煤气压缩采用分步压缩法、 冷冻净化及二段脱硫法等新工艺技术。 工艺流程。 PSA 制氢新工艺如图 1 所示。 该裝罝工艺流程分为 5 个工序 : A、原料气压缩工序 (简称 100# 工序 ), B 、 冷冻净化分离 (简称 200#工序 ) , C、 PSA-C/R 工序及精脱硫工序 ( 简称 300#工序 ) , D、 半成品气压缩 ( 简称 400#工序 ) E、PSA-H2 工序及脱氧工序 (简称 500#工序 ) 。 裝置所用的原料气来自焦炉煤气 , 因净化难度高 , 故气体质量 较差, 分离等级较低。表 1 为原料煤气组成。 100# 工序中 , 首先把焦炉煤气经过螺杆压缩机对煤气进行加 压, 将煤气压力从 0.010? 0.015MPa 加压至 0.580MPa, 并经冷却器冷却至 40? 45℃后输出。 经压缩冷却后的煤气含有机械水、 焦油、萘、 苯等组分 , 易对后工序吸附剂造成中毒或吸附剂性能下降 , 该装置设计冰机冷冻分离 200#工序 ( 冷却器为一开一备 ) 对上述杂质进行脱除 , 此时 , 重组分物质被析出停留在分离器内 , 当冷却器前后压差高于设定值或运行一段时间后 , 自动切换至另一个系统 , 对停止运行的系统进入加热吹扫 , 利用低压蒸汽对冷却器和分离器 内附着的重组分进行吹除 , 完成后处于待用状态 , 经分离后 , 仍有微量重组分杂质蒸汽带入煤气中 , 随着裝罝运行时间的增长 , 会逐步造成后续工段吸附剂中毒 , 因此, 在冷冻分离后增加了除油器 ,主要是精脱重组分及水蒸气。 煤气进入 300#PSA-C/R 工序, 该工序的主要目的是脱除煤气中强吸附组分 HCN 、 C2+ 、 CO2、 H2S、NH3 、 NO 、 有机硫以及大部分 CH4 、 CO、 N2 等;经过 300#工序后的半成品气已得到净化 , 对压缩机工作条件要求较低 , 釆用一级活塞式压缩工艺 , 将半成品气从 0.50MPa 压缩至 1.25MPa, 再进 入 PSA- H2 工序(在 PSA-C/R 和提氢工序之间设有脱氧工序 , 是因为经脱氧反应后会生成水分 , 传统工艺需要等压干燥脱水系统 , 该系统选用的二段法新工艺不但节约了投资 , 而且降低了操作运行费。 500#工序 PSA- H2 在传统的 PSA 制氢工艺中是整套装置的核心部分 , 而在本装置工艺中只是作为对氢气的提纯 , 即