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. 潜在的失效模式及后果分析（ FMEA） 第 1章 概论 1.1 什么是 FMEA? 潜在的失效模式及后果分析（英文： Potential Failure Mode and Effects Analysis. 简称 FMEA）。是 在产品／过程／服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统，零部件，对构成过程，服务的各个程序逐 一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的 严重程度，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA是一种系统化的工作技术和模式化的思考形式。 FMEA就是及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷，及其造成的后果和风险，并在决策过程 中采取措施加以消除。 FMEA是一个使问题系统地得到合理化解决的工具， 实际上也是目前全世界行之有效的预防手段， 实施 FMEA 就是根据经验和抽象思维来确定缺陷， 在研究过程中系统地剔除这些缺陷的工作方法， 它可划分为三个方面： SFMEA－系统 FMEA DFMEA－设计 FMEA PFMEA－过程 FMEA 1.2 FMEA 的历史 世界上首次采用 FMEA这种概念与方法的是在本世纪 60 年代中期美国的航天工业。进入 70 年代，美国的 海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。 70 年代后期， FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。 1993 年 2 月美国三大公司联合 编写了 FMEA手册， 并正式出版作为 QS9000质量体系要求文件的参考手册之一， 该手册于 1995 年 2 月出版了 第 2 版。 1994 年，美国汽车工程师学会 SAE发布了 SAE J1739 －潜在失效模式及后果分析标准。 FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。 1.3 为什么要进行 FMEA? 工程中大量的事实证明，由于策划设计阶段疏忽，分析不足，措施不够，以至造成产品／过程／服务等 投入运行时严重程度不同的失效，给顾客带来损失，甚至产生诸如“挑战者”号航天飞机爆炸的惨痛事故。 因此，事先花必要的时间对产品／过程进行充分的潜在失效模式与后果分析，能够大大减少事后产生失效而 带来的风险与损失。 FMEA有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降。 产品设计的 FMEA还有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术。 FMEA有助于采用更有利的设计控制方法，为制订试验计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据。 由多方面人员组成的小组所进行的 FMEA能够发挥集体的经验与智慧，使设计表现出组织的最佳水平，提 供了一个公开讨论的机会。 FMEA是一个组织的经验积累，为以后的设计开发项目提供了宝贵的参考。 FMEA还是识别特殊特性的重要 工具。 FMEA的结果也是用来制订质量控制计划。 FMEA给出的失效模式的风险评估顺序，提供改进设计的优先控制系统，从而引导资源去解决需要优先解 决的问题。 FMEA的文件化，使它成为重要设计文件之一，并成为设计评审的重要内容。 因此， FMEA已成为现代质量策划的重要工具，而被广泛应用。 1.4 由谁来做 FMEA? FMEA既然是设计工作的一部分， 自然应该由负责设计的工程师或工程师小组负责。 但要完成好 FMEA工作， 非常关键的是要发挥集体的智慧。因此， FMEA的成功必须依靠小组的共同努力。必须组成一个包括设计、制 造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组。与设计有关的上游（如下一个相关系统的设计师） 的部门也将被吸收参加小组的工作。 1.5 什么时候做 FMEA? .