FMEA制作方法最新分析和总结.pdfVIP

1、目的 1.1 设计过程一致，并使之规范化、文件化。 1.2 发现设计过程中的潜在失效及后果，并找到避免或减少这些潜在失效发生的措 施。 1.3 为过程设计和今后开发新产品提供信息。 2 、适用范围 2.1 所有新的总成 /部件的设计。 2.2 原有总成 /部件的设计更改 3 、职责 3.1DFMEA 小组负责 DFMEA 分析的实施。 4 、定义 4.1 顾客：一般是指 最终使用者“ ”，但也可以是后续的或下一制造或装配工序，以及 服务工作，或政府法规。 4.2 失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能。产品参数值不 能维持在规定的上下限之间。产品在规定范围内，导致零部件的破裂、断裂、卡死、 损坏现象。 5 、工作程序 5.1 针对所有新的总成 /部件/ 过程由技术科的设计主管主动联络生产、质量、销售等 有关部门的相关人员组成 DFMEA 小组 ,报公司总经理批准。 5.2 针对所有更改设计的总成 / 部件，由技术科的设计主管负责召集 DFMEA 小组。 5.3DFMEA 小组负责设计潜在失效模式及后果的分析或更新，形成《 DFMEA 表》， DFMEA 过程的要求如下： 5.3.1FMEA 编号 l—— l 专案号（从 01—09 循环使用） l 月份 l 公历年的末两位 填入将被分析制程系统、子系统或零件名称和编号。 填入整车厂（ OEM ）、部门和小组，如果知道也包括供应商名称。 填入负责准备设计 FMEA 工作的工程师姓名、电话及所在公司名称。 填入将使用和 / 或正被分析设计影响的预期的年型及车型（如果已知的话）。 填入初次设计 FMEA 预定完成日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。 5.3.7FMEA 编制日期 填入编制设计 FMEA 原始稿的日期。 5.3.8FMEA 修订日期 填入最新修订设计 FMEA 的日期。 列出有权限参与或执行这项工作的负责个人和单位（建议将所有小组成员名字、单 位、电话号码、地址等另行列表）。 。 用规范专业性的术语来描述潜在失效模式，可以将以往 TGW( 运行不良 ) 的研究，问 题报告以及小组的集思广益的评审做为出发点，针对每一个特定项目及其功能，列 出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。（典型的失 效模式可以是但不限于下列情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路、氧化、 断裂、报发、电磁干扰、没有支持、没有信号等），但在特定的运行环境条件下 (如 热、冷、干燥、灰尘等 ) 以及特定的使用条件下 (如超过平均里程、不平的路段、仅在 城市行驶等 )发生的潜在失效模式也应当考虑。 需要集体的智能尽可能预见失效的后果。 噪音、漏气、操作费力、电动窗不作用、煞车不灵、跳动、乱档、冷却不够、车辆 性能退化 ,产生臭气 , 后果评定准则：后果的严重度严重度 无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况 下影响到行车安全或违反了政府 / 法律法规的有关要求 10 有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发 生的，并影响到行车安全或违反了政府 / 法律法规的有关要求 9 很高车辆 (或系统 )不能运行，丧失基本功能 8 高车辆 (或系统 )能运行，但性能下降，顾客不满意 7 中等车辆 (或系统 )能运行，但舒适性或方便性的部件不能工作，顾客感觉不舒服 6 低车辆 (或系统 )能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不舒服 5 很低配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求， 大多数顾客发现有缺陷 (大于 75%) 4 轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷