检验与测试管理程序.docVIP

文件编号 检验与测试管理程序 页 次 Page PAGE 1/ NUMPAGES 5 1.目的： 1.1制订采购产品验收程序，确保原材料及其它采购品的质量。 1.2制订制程检查时机与制程检验方法，以确保制程品质符合规范。 1.3制订成品检验程序，确保出货质量。 2.范围： 本公司所有原材料及特殊制程物料、半成品、成品与外购件。 3.职责： 3.1质量部：负责检验与测试管理程序执行。 3.2仓库：负责原材料及特殊制程物料、半成品、成品与外购件仓储管理。 3.3生产部：负责制造中自主检查与异常的排除。 3.4技术部：负责制订零件的允收/拒收的标准。 4.定义：无 5.作业内容： 5.1各式质量标签请参照附件一《质量标识》。 5.2各抽样标准请参照相关检验指导书要求进行抽样检验。 5.3质量部对产品进行抽样检验时，如已知样品不合格则对该批产品进行全检，不合格品按《不合格品控制程序》进行； 5.4质量人员依据技术部编制的零组件/材料的验收标准判定零组件/材料。质量人员必须根据技术部制定的零组件/材料关键特性进行检测，零组件/材料的各项检测结果记录在各检验过程的相关检测记录中。 5.5原材料及外购件进料检验参照附件二《进料检验流程图》 5.5.1暂收： 5.5.1.1货品置于待检区，仓库须先核对相关品质文件、数量及批号，并挂上[送检单]待检。 5.5.1.2供货商进料若无要求提供的相关质量文件，检验员不予验收，如原材料不提供材料报告，检验员应拒检。 5.5.2检验员依据《进料检验指导书》的要求检验。 5.5.3验证：对接受的零组件/材料，质量人员除依据技术图纸或相应规范执行检验工作外，还要验证内容包括：型号、尺寸、表面处理、等级的标识、分级、件号和规范、厂家识别标识及一般工艺状况等。 5.5.3.1如客户有特殊要求确认的材料，质量部依据客户要求进行进料检验。 5.5.3.2在以下情况，可以用供货商相关证明材料来代替进料材质试验： 5.5.3.2.1产品经过合格试验室测试，并附有相关测试文件。质量部应验证供货商文件的真实性和完整性。验证的结果记录在《进料检验记录表》中。 5.5.3.2.2供货商是经过第三团体认证通过ISO9001系统运作。 5.5.3.2.3供货商经顾客认可，或其提出的质量文件是顾客承认的。 5.5.3.2.4质量部进行上述验证时，同时对资料中人员的签名、缩写、印签或金属打印等确认。如果采用以印签或金属打印方式，适当时对供应商是否有系统来管理、发布及使用等进行确认。 5.5.4判定合格时，检验员填写《进料检验记录表》，回收[送检单]，并填写合格标识，张贴于产品上，并通知仓库入库。 5.5.5判定不合格，检验员填写《进料检验记录表》，回收[送检单]，填写不合格标识，张贴于产品上，质量部开立《不合格品处置单》通知采购部门处理，参照《纠正与预防管理程序》，通知仓库将不合格物料依《不合格品控制程序》处理。 5.5.6特采的相关规定请参照《不合格品控制程序》。 5.6 制程检验： 5.6.1首件检查： 5.6.1.1各工序每个批次的产品须由质量人员做首件检查，参照《过程检验指导书》执行，检验结果记录于《过程检验记录》表中，并在生产《产品流转单》中签字，张贴合格标识。 5.6.2自主检查： 5.6.2.1 由生产部人员执行，并将检验结果记录于《产品流转单》中。 5.6.3巡回检查： 5.6.3.1为确保制程产品质量在可控制下，制程须做巡检，参照《过程检验指导书》执行，检验结果记录于《过程检验记录》表中，并在生产《产品流转单》中签字，张贴合格标识。 5.6.3.1.1检验员须对异常所影响的制程和产品做追踪，如有异常应通知相关部门处理，必要时由业务部门向客户报告以便追溯。 5.6.3.1.2制程中非批量性异常产品，参照《不合格品控制程序》，操作员须作好相应标识，且须确实掌握数量，生产部须每日向质量部申请处理异常产品。 5.6.3.1.3在制程中如发现不符合工艺规范/技术要求的作业时，质量部会同生产部，技术部对不合规范的操作进行评估和确认，立即使之回复到正确操作。质量部召集相关人员分析和确定不合格的作业是否会造成不合格品。对由于不按工艺规范进行作业造成的不合格品，按《不合格品控制程序》处理。 5.7成品检验： 5.7.1生产部生产完成的产品，置于待检区，并挂上[送检单]，通知检验员作成品检验。 5.7.2成品需完全符合《成品检验指导书》的要求，检验合格后方可入库。 5.7.3合格则检验员记录于《成品检验记录表》，回收[送检单]，张贴合格标识，通知仓库入库。 5.7.4不合格则检验员记录于《成品检验记录表》，回收[送检单]，张贴不合格标识，产品依据《不合格品控制程序》处理。 5.7.5入库后的管理参照《搬运、包装、储存和防护管理规范》