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生产过程不良处理程序 文件编号： Q-OP-ERP-007 1. 目的：规范物料不良行为，减少生产活动过程的不良。 2. 适用范围 ：公司范围内所有物料的不良，包括生产过程中产成品、原材料、辅助材料及其他物料 2.1. A 类报废：提由于来料不良引起的报废，该部份材料不需要由本公司承担损失。 2.2. B 类报废：指由于生产过程造成的材料不良，该部份材料需要由公司承担相应的损失。 3. 职责 ： 3.1. KT 仓材料员负责不良材料的收集整理，不良后补发材料的申请与发料。 3.2. IQC 工程师负责不良材料的确认，区分来料不良与生产不良。 3.3. 物控工程师负责不良退料单的审核及补发申请单的审核。 3.4. 制造部经理负责不良退料单的审核及重大不良的监督处理，必要时事故分析报告的起草。 4. 程序 ： 4.1. 生产材料不良处理；生产过程中材料的不良分类来料不良（ A 类）与生产报废（ B 类）二种情 况，分述如下： 4.1.1. 生产过程中产生的不良材料由生产线组长收集后交 KT 仓材料员，材料员根据不良性质区分处 理并作相应的标识。 4.1.2. IQC 检查区分不良类别：标识后的材料由材料员交 IQC 进行不良性质的确认， IQC 必须严格 区分 A 类不良与 B 类不良。 4.1.3. 系统制单：对于 A 类不良，数据中心在系统中开立生产退料单（红字领料单），将材料从生 产订单退到原不良品仓库；对于 B 类报废不需要在系统中进行处理或以虚仓入库单记录报废 情况。 4.1.4. 实物接收：对于 A 类不良，材料员将材料交原不良品仓管理员进行保存，仓管员收料后签核 退料单；对于 B 类不良，材料直接交报废仓管员。 4.1.5. 审核记帐：对于 A 类不良，材料员将签核后的退料单交数据中心进行审核记帐，对于 B 类报 废，如果必要将报废单交数据中心进行虚仓入库。 4.2. 成品不良处理：生产过程中产成品的不良也分类来料不良引起的（ A 类）及生产报废（ B 类） 二种情况，分述如下： 4.2.1. 报废品产生：生产线组长负责收集当班报废的产成品并标识，标识的内容包括产成品型号、 报废数量、报废性质、日期以及生产工单号，报废品必须严格区分报废的性质，对于来料不 良引起的报废定为 A 类报废，制造过程引起的不良应视为 B 类报废 。 4.2.2. 确认报废性质：对于 A 类报废，生产线组长将标识好的报废板一起交成品入库操作人员进行 工单入库，对于 B 类报废，由生产线组长负责到数据中心制单，数据中心以虚仓入库单进行 处理并打印，内容包括：生产工单号、日期、成品、型号、报废原因等。 4.2.3. 《报废单》审核：打印后的《成品报废单》交制造部经理、资材部经理、生管工程师、制造 副总经理进行签核，并交其中的一联给业务存档，生管工程师在签 核时必须要注意报废对出 货的影响，必要时需要及时通知客户或创建新的生产订单进行补投。 4.2.4. 报废的系统处理：数据中心根据不同的报废性质进行相应的帐务处理：对于 A 类报废，数据 中心按工单入库的要求进行入库作业，入库后产生相应的成品库存；对于 B 类报废，数据中 心采用《虚仓入库单》记录入库数量，同时使用《生产工单变更单》变更相应工单的数量。 注意，前道工序的报废必须同时变更后道工序的生产订单数量。 4.2.5. 报废品入库：对于 A 类报废，报废品交成品仓管员保管处理，对于 B 类报废，报废品交报废 品仓管员进行保存，仓库员在接收后进行单据签字。 4.2.6. 报废品系统过帐：签字后的单据交数据中心进行审核记帐。 4.2