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旋转机械振动监测与诊断二 旋转机械振动监测与诊断二 旋转机械的振动监测与诊断 滚动轴承的振动诊断方法 旋转机械振动监测与诊断二 主要内容： 旋转机械振动监测与诊断二 第五节、滚动轴承的振动诊断方法 5.1 滚动轴承的失效与振动测定 滚动轴承在运行过程中，由于装配不当、润滑不良、水分和异物侵入、腐蚀和过载等都可能使轴承过早损坏。即使不出现上述情况，经过一段时间运转，轴承也会出现疲劳剥落和磨损而不能正常工作。总之，滚动轴承的损伤形式是十分复杂的。表5-1为滚动轴承的主要损伤形式及产生原因。 旋转机械振动监测与诊断二 损伤形式 损伤原因 损伤特征 损伤结果 疲劳 ①轴向载荷过大 ②轴向载荷过大，对中不良，润滑不良 ③保持架的圆度误差太大 ④装配不当，对中不良，轴弯曲 ⑤轴、保持架精度不高 ⑥安装时冲击载荷过大，圆柱滚子轴承的装配过盈量太大 ①向心轴承的滚道仅一侧表面剥落 ②双列轴承的表面仅一侧表面剥落 ③滚动体及滚道接触边缘剥落 ④滚动体的圆周方向在对称位置上有剥落 ⑤滚子轴承的疾驰道和滚动体靠近端部外表面产生剥落 ⑥受力表面较大面积压光和微观剥落 使滚动体或滚道表面产生剥落坑，并向大片剥落发展，导致轴承失效 胶合 ①润滑不良，润滑脂过硬，启动时加速度太大 ②滚道面不平行，转速过高 ③润滑不良,装配不当,轴向载荷过大 ①滚道面和滚动体表面出现胶合 ②深沟球轴承的滚道面出现螺旋状胶合 ③滚子端面和挡边外出现胶合 导致表面烧伤，并使金属从一个表面粘附到另一表面 表5-1滚动轴承的主要损伤形式及产生原因 旋转机械振动监测与诊断二 磨损 ①运输中轴承受到振幅很小的摇摆运动作用 ②配合面间有微小间隙造成的滑动磨损 ③异物落入，润滑不良，对中不良，装配不当 ①类似静压痕 ②在配合面上出现红褐色磨损粉末的局部磨损 ③滚道面、滚动体面、凸缘面、保护架等磨损 ④圆锥滚子轴承挡边磨损过大 损伤轴承，降低轴承运转精度 腐蚀 ①轴承内部配合面等锈蚀 ②滚动面上出现模板状凸凹 ③表面红色或黑色的锈斑 ①空气中水分的凝结，腐蚀性介质侵入 ②电流通过产生电火花熔化 ③微振，装配不当 表面由于电流、化学和机械作用产生损伤，丧失精度而不能继续工作 破损 ①冲击载荷过大，装配不当，胶合发展 ②冲击载荷，热处理不当，装配不当，胶合发展 ③对中不良，装配不当，润滑不良，异常载荷，转速过快，异物进入 ①外环或内环产生裂纹 ②滚动体产生裂纹 ③保持架断裂 导致产生裂纹，断裂，使轴承失效 旋转机械振动监测与诊断二 1.测定部位 测定部位选择的基本思路是选择在离轴承最近、最能反映轴承振动的位置上。一般讲，若轴承座是外露的，测点位置可直接选在轴承座上；若轴承座是非外露的，测点应选择在轴承座刚性较好的部分或基础上。同时，应在测点处做好标记，以保证不会由于测点部位的不同而导致测量值的差异。 由于滚动轴承的振动在不同方向上反映出不同的特性，因此一般情况下都应按图5-1所示那样在水平（x）、垂直（y）和轴向（z）三个方向上进行检测。 旋转机械振动监测与诊断二 旋转机械振动监测与诊断二 2.测定参数 根据滚动轴承的固有特性、制造条件、使用情况的不同，它所引起的振动可能是频率为1kHz以下的低频脉动，也可能是频率为1kHz以上，数千赫乃至数十千赫的高频振动，更多的情况是同时包含了上述两种振动成分。因此，通常检测的振动速度和加速度分别覆盖了上述的两个频带，必要时可用滤波器取出需要的频率成分。如果是在较宽的频带上检测振动级，则对于要求低频振动小的轴承检测振动速度，而对于要求高频振动小的轴承检测振动加速度。 旋转机械振动监测与诊断二 3.测定周期 滚动轴承的振动检测可分为： A 定期检测 对于定期检测，为了早期发现轴承故障，以免故障迅速发展到严重的程度，检测的周期应尽可能短一些。但如果检测周期定得过短，则在经济上可能是不合理的。因此，应综合考虑技术上的需要和经济上的合理性来确定合理的检测周期。 旋转机械振动监测与诊断二 B 连续在线监测 连续在线监测主要适用于重要场合或由于工况恶劣不易靠近滚动轴承的场合，以及滚动轴承加速劣化的阶段，相应的监测仪器较定期检测的仪器要复杂，成本也要高些。 旋转机械振动监测与诊断二 5.2 滚动轴承的振动机理 滚动轴承是由内圈、外圈、滚动体和保持架四部分组成。图5-2为滚动轴承的结构简图。 旋转机械振动监测与诊断二 2.滚动轴承的固有振动频率 滚动轴承在运行过程中，由于滚动