第六章先进制造技术128.pptxVIP

第六章 先进制造技术;6。1 制造技术的新发展; ; 现代机械工业之所以要致力于提高加工精度其主要原因：提高产品的性能和质量，提高其稳定性和可靠性，促进产品的小型化，增加零件的互换性，提高装配生产率，并促进自动化装配。 超精密加工是尖端技术产品发展中不可缺少的关键加工手段。 飞行高度----磁头与磁盘之间的距离。 超精密加工担负着支持最新科学技术进步的重要使命。各国政府和军方对超精密加工技术都十分重视，并投入大量的资金和人力来开发这项技术。; 一。超精密加工的领域 1。超精密切削 2。精密和超精密磨削研磨 3。精密特种加工 二。超精密加工的难点 1。工具和工件表面微观的弹性变形和塑性变形是随机的，精度难以控制。 2。工艺系统的刚度和热变形对加工精度有很大影响。 3。去除层越薄，被加工表面所受的切削应力越大，材料就越不容易被去除。; 三。超精密加工的方法 1。切削加工 2。磨料加工(分固结磨料和游离磨料加工) 3。特种加工 4。复合加工; 刀具切削加工 传统加工 固结磨料加工 游离磨料加工 非传统加工：利用电能、磁能、声能、 光能、化学能、核能等对 材料进行加工和处理。 复合加工：多种加工方法的复合。 ; 四。超精密加工的实现条件 1) 超精密加工的机理与工艺方法 2) 超精密加工工艺装备 3) 超精密加工工具 4) 超精密加工中的工件材料 5) 精密测量与误差补偿技术 6) 超精密加工工作环境、条件等 在超精密加工的实施过程中，必须综合考虑上述因素，才能取得满意的效果。; 五。超精密加工的典型工艺 1。金刚石镜面切削 金刚石具有无与伦比的硬度，是最佳的切削工具材料，金刚石结晶原子间的结合力非常坚固，最强结晶位置是 111 面。 2。精密超精密镜面磨削 镜面磨削比研磨抛光的生产率高，形状精度高，特别是对脆硬材料的镜面磨削，具有精度高特点。 3。研磨与抛光 利用研磨剂使工件与研具进行单纯的对研而获得高质量、高精度的加工方法。;; 在实现超精密切削加工中刀具、磨具是十分重要的。理想的刀具材料是天然金刚石。 采用金刚石刀具切削有色金属材料，并使用适宜的切削液，则可以不产生刀痕。 砂轮的材质十分重要，要求砂轮锐利、耐磨、颗粒大小均匀、结合均匀。 研具材料可用铸铁、锡、工程塑料和玻璃等材料。铸铁研具用于金属零件的加工，沥青研具用于光学加工，玻璃研具用于高平面度平晶加工中。 ; 超精密加工机床是超精密加工中最重要、最基本的加工设备。在结构原理、精度要求、热平衡及抗振性能方面与普通机床相比有许多特殊要求： 1) 高精度 2) 高刚度 3) 高稳定性 4) 高自动化;6。1。2 微机械制造; 微型机械在尺寸、构造、材料、制造方法和工作原理等方面，都与传统机械截然不同，其学科基础、研究手段和研究内容也与传统机械学不同。 微型机械不是传统机械的简单微型化，而是指集微型机构、微型传动器以及信号处理和控制电路，甚至外围接口电路、通信电路和电源等于一体的微型机电系统。 微型机械远远超出了传统机械的概念和范畴，是基于现代科学技术，用崭新的思维方法指导的产物。; 特点： 1) 体积小、精度高、重量轻 2) 性能稳定，可靠性高 3) 能耗低、灵敏性和工作效率高 4) 多功能和智能化 5) 适于大批量生产，制造成本低廉 具有一般机械所不能及的优势： 1) 表现在活动空间上、操作对