生物质热解气重整试验平台设计与试验.docVIP

PAGE 1 生物质热解气重整试验平台设计与试验 　　摘要：针对热解气焦油含量高、热值低的问题，文章基于焦油催化裂解和热解气气化重整原理，提出了生物质热解气重整工艺路线，并设计、搭建了生物质热解气重整试验平台，该试验平台主要由热解、催化重整、产品收集、控制系统等组成。以玉米秸秆为原料，在该试验平台上开展了热解气重整试验，试验结果表明：在以石英砂作为惰性材料的条件（高温裂解）下，热解气产率为33.8%，焦油转化率为64.3%；在玉米秸秆炭催化裂解条件下，热解气产率为37.8%，焦油转化率72.6%；高温裂解和催化裂解条件下生成的热解气的热值均达到了17MJ/m3以上。热解气重整试验平台达到了设计目的，为热解气重整研究提供了理论支持和技术支撑。 　　引言 　　生物质热解技术是一种热化学转化技术，该技术可以实现生物质的高值化利用[1]。生物质热解技术的原理是生物质在绝氧或低氧环境中通过加热升温引起分子内部分解形成生物炭、焦油和热解气[2]。热解产生的焦油的组分十分复杂，其中的重质组分难以被直接燃烧利用，而重质组分所含能量约占生物质能的20%，所以热解产生焦油会造成资源浪费[3]，[4]。大部分焦油组分在200℃以下会冷凝成黑褐色黏稠状的液体，易附着在管道和相关设备的内壁上，对管道造成堵塞，阻碍设备的正常运行[5]。因此，焦油消减是实现生物质热解技术商业化推广的关键之一。催化裂解被认为是脱除焦油最具潜力的方式，因为催化裂解不仅降低了焦油裂解所需的温度，而且提高了焦油的转化率[6]，[7]。 　　目前，常用的焦油催化裂解反应器主要分为流化床反应器和固定床反应器，其中，流化床反应器对催化剂的强度有一定的要求，且运行成本高，所以在催化裂解的研究中较少使用流化床反应器。固定床反应器具有结构简单、运行成本低等优点。但是，由于热解段与催化裂解段共处于一个反应器中，难以单独研究催化裂解段的工艺参数对热解气催化重整效果的影响[8]。针对以上问题，本文基于焦油催化裂解与热解气气化重整原理，提出了生物质热解气重整工艺路线，在此基础上设计了生物质热解气重整试验平台，并研究了生物炭催化剂对热解气提质和焦油消减的效果，从而为热解气提质和焦油消减技术的研究与应用提供了理论支持。 　　1工作原理和整机结构 　　1.1工作原理与工艺流程 　　生物质热解气重整技术基于焦油催化裂解和热解气气化重整原理，通过绝氧进料来保证热解炉内的绝氧环境，并利用电加热方式为生物质热解和热解气催化重整提供能量，最终实现焦油消减和热解气提质，其工艺流程如图1所示。 　　分别采用玉米秸秆和玉米秸秆炭作为热解原料和热解气重整催化剂，生物质热解气重整工艺流程从整体上可分为绝氧进料、热解、催化重整和多级冷凝4个环节。通过此重整工艺后焦油含量降低，热解气品质得到提升，即热解气中可燃气组分和热值增加。 　　1.2整机结构与工作过程 　　图2为生物质热解气重整试验平台的示意图。 　　如图2所示，上段为热解系统，下段为催化重整系统，热解反应器和催化重整反应器的中间连接段采用伴热带和保温棉保温，将测温热电偶置于石英管和伴热带的夹层中，将温度控制在320℃，保证焦油不会在石英管管壁上面冷凝。产品收集系统由多级冷凝装置和制冷机组成，设定制冷机的冷凝温度为-8℃，多级冷凝装置为四级冷凝，为了使焦油完全冷凝，二、三级中装有玻璃珠，四级中装有硅胶。工作时，先将热解炉和催化重整炉升温到设定温度，再通入氮气吹扫（氮气流量为0.3L/min），使物料填装反应管处于绝氧环境，将物料填装反应管放入热解炉中，加热一定时间后，生物质在热解反应器中发生热解反应，生成的焦油和热解气随氮气进入催化重整炉，在高温和生物炭的作用下，焦油发生催化裂解反应，使部分重质焦油裂解为轻质焦油，部分焦油转化为气体。热解气中CO2、水蒸气等组分与生物炭发生气化反应，转化为CO，H2等可燃组分。重整后的热解气和焦油经多级冷凝装置进行油气分离后分别收集，以测得最终的油气产率和气体组成。 　　1.3主要技术参数 　　生物质热解气重整试验平台的主要技术参数如表1所示。 　　2主体功能单元的设计 　　2.1电热炉功率计算 　　2.2反应器 　　图3为重整反应器的结构示意图。重整反应器的材质为石英玻璃，上段为热解反应器，下段为催化重整反应器，热解反应器又分为物料填装反应管和上外石英管，催化重整反应器又分为催化剂填装反应管和下外石英管，热解反应器和催化重整反应器中间为连接段，连接段一端为测压管，一端为气体（水蒸气、CO2和O2）通入口。 　　2.3收集与控制系统 　　液体和气体产物收集系统如图4所示。 　　由图4可以看出，催化重整后的热解气和焦油进入产品收集系统，产品收集系统由多级冷凝装置、焦油取样瓶和气袋组成。多级冷凝装置通过制冷机为热解气降温以冷凝热解气中