塑料螺纹等结构设计.pptx

2.5 嵌件、塑料螺纹等结构设计; 内容简介： 本章主要讲述塑件形状设计要求和设计实例；脱模斜度的确定；塑件壁厚的设计及壁厚均匀性；塑件的支承面、塑件上的孔、嵌件、文字、凸凹纹的设计；塑件结构设计示例；塑件的尺寸精度和表面粗糙度的确定。 ; 塑件设计原则: 　　⑴满足使用要求和外观要求 　　⑵针对不同物理性能扬长避短 　　⑶便于成型加工 　　⑷尽量简化模具结构;2.2.1 尺寸精度 2.2.2 尺寸精度的确定 2.2.3 表面质量 ;2.2.1 尺寸精度 1、塑件尺寸概念 塑件尺寸——塑件的总体尺寸。 2、塑料制品总体尺寸受限制的主要因素： *塑料的流动性 *成型设备的能力;2.2 尺寸精度与表面质量;2.2.2 尺寸精度的确定 　　表3—2是模塑件尺寸公差国家标准（GB/T　14486－1993），表3—3是常用塑料材料的公差等级选用。 　　将表3—2和表3—3结合起来使用，先查表3—3，根据模塑件的材料品种及用要求选定塑件的尺寸精度等级，再从表3—2中查取塑件尺寸公差。然后根据需要进行上、下偏差分配。如基孔制的孔可取表中数值冠以(+)号，如基轴制的轴可取表中数值冠以(-)号，其余情况则根据材料特性和配合性质进行分配。;2.2.3 表面质量 　1、塑件制品的表面质量要求: ①表面粗糙度要求。 ②表面光泽性、色彩均匀性要求。 ③云纹、冷疤、表面缩陷程度要求。 ④熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷的要求。;2.2 尺寸精度与表面质量; 设计塑件的内外表面形状要尽量避免侧凹结构，以避免模具采用侧向分型和侧向抽芯机构，否则因设置这些机构而使模具结构复杂.不但模具的制造成本提高，而且还会在塑件上留下分型面线痕，增加了去除飞边的后加工的困难。 以成型侧孔和凸凹结构为例。比较两种方案，从而选择优良的设计方案。 ;图2-1a所示塑件在取出模具前，必须先由抽芯机构抽出侧型芯，然后才能，取出模具结构复杂。 图2-1b侧孔形式，无需侧向型芯，模具结构简单。;图2-3、2-4的图a形式需要侧抽芯，图b形式不需侧型芯。;; 当塑件的内外侧凹陷较浅，同时成型塑件的塑料为聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛这类仍带有足够弹性的塑料时，模具可采取强制脱模。 为使强制脱模时的脱模阻力不要过大引起塑件损坏和变形，塑件侧凹深度必须在要求的合理范围内，见图2—5下面的说明(公式)，同时还要重视将凹凸起伏处设计为圆角或斜面过渡结构。;图2—5　 可强制脱模的浅侧凹结构;; 2.4.1 脱模斜度 ;图2—6　 塑件上斜度留取方向; 设计塑件时如果未注明斜度，模具设计时 必须考虑脱模斜度。模具上脱模斜度留取方向是： 型芯是以小端为基准，向扩大方向取。 型腔是以大端为基准，向缩小方向取。 这样规定斜度方向有利于型芯和型腔径向尺寸修整。斜度大小应在塑件径向尺寸公差范围内选取。当塑件尺寸精度与脱模斜度无关时，应尽量地选取较大的脱模斜度。当塑件尺寸精度要求严格时，可以在其尺寸公差范围内确定较为适当的脱模斜度。 塑件内表面的脱模斜度应大于其外表面的脱模斜度。 ; 开模脱出塑件时，希望塑件留在有脱模装置 的模具一侧。要求塑件留在型芯上，则该塑件 内表面脱模斜度应比其外表面小。反之，若要 求塑件留在型腔内，则其外表面的脱模斜度应小于其内表面的脱模斜度。 塑件上脱模斜度可以用线性尺寸、角度、比例等三种方式来标注,如图2-7所示。 脱模斜度的推荐值可供设计塑件时参考。 ;图2—7　 脱模斜度的标注; 2.4.2 壁厚及壁厚均匀性 ; 塑件壁厚不均匀时，成型中各部分所需冷却时间不同，收缩率也不同，容易造成塑件的内应力和翘曲变形，因此设计塑件时应尽可能减小各部分的壁厚差别，一般情况下应使壁厚差别保持在30％以内。 对于由于塑件结构所造成的壁厚差别过大情况，可采取如下两种方法减小壁厚差： (1)可将塑件过厚部分挖空，如图2-8所示。 (2)可将塑件分解，即将一个塑件设计为两个塑件，在不得已时采用这种方法。 ;返回; 此外，必须指出壁厚与流程有着密切关系。所谓流程是指熔体从浇口流向型腔各部分的距离。实验证明，在一定条件下，流程与制品壁厚成直线关系。制品壁厚愈厚，所容许的流程愈长；反之，制品壁厚愈薄，所容许的流程愈短。 如果不能满足要求，则需增大壁厚或增设浇口及改变浇口位置，以满足模塑要求。 ;; 2.4.3 设置加强筋;图中2-9(a)的设计方案较好，而2-9(b)所示方案会使