IE浪费的认识培训教材.pptxVIP

IE浪费的认识;课程介绍（浪费）;;1. 对浪费的认识 1) 浪费是什么? 2) 浪费的类型 3) 区别浪费和附加价值 4) 工作和活动 5) 区别动作(四种动作) 2. 在制造现场发生的浪费 1) 为什么发生浪费? 2) 改善例子 (不一致,不均衡,不合理) 3) 现场中的七种浪费 4) 七个浪费改善方法 ;对浪费的认识 1) 浪费是什么? 浪费是指在制造过程中不产生附加价值的任何行为;;制 造 活 动; 制造动作方面的浪费 工作由多个动作集合而成。因此站在这个角度来分解各个动作的话，??须知道在各个动作中 发生什么样的浪费。;有不良资材延迟作业. ;;4) 工作与活动;;;;2. 在制造现场中发生的浪费现象 1) 为什么发生浪费? ;;; 三不改善事例-(3);3) 制造现场的七种浪费.;① 过盈生产的浪费;● 重视看得到的运转率. ● 以为停止Line是不好. ● 设备故章, 不良, 材料缺货,担心交货期限延迟,对付作业者缺勤等.;② 等待的浪费 不要以为只有人或设备的等待才是浪费. □ 等待材料投入作业. □ 产品在工艺流程中停滞下来. □ 材料或产品堆放在仓库内,也是浪费. ③ 搬运的浪費 由于不合理的Layout, 过盈生产, 库存等而发生的浪费. □ 不必要的搬运,拆取,放置,重新堆放,材料再处理,物件移动,物质流动,搬运距离及搬运活力 不良等问题,不仅会降低生产效率,还会导致产品出现刮痕及损伤等不良. ④ 加工本身的浪费 所谓工作,只要稳定下来,本来的功能便会被遗忘,只留下“在作业”的行为. □ 需要考虑在作业方法,环境,条件等方面是否有超出必要的作业. □ 考虑能不能减少或消除现在做的作业. ;⑤ 库存浪费 应该丢弃“掌握库存可以避免许多问题”的概念. □ 库存会导致材料,配件,组装品等物品处于停滞状态. □ 库存不单是仓库中的库存，还包括正在加工中的产品库存. ⑥ 动作浪费 作业过程大部分都是活动过程,具有附加价值的工作只占其中一部分. □ 在机械设备的布置, 配件或工具的排列不合理时，也会产生动作浪费. ⑦ 不良生产浪费 不单单只是一个产品的不良. □ 作业的错误会带来不良, 生产不良品会招来对公司的不满. □ 增加检查人员能稍微减少不良. 但减少不良并不意味着能改善发生不良的原因. □ 而且，检查不能生产附加价值，检查本身也是浪费.;4) 七个改善浪费的接近方法 □ 移动和搬运的浪费;□ 动作的浪费;□ 等待的浪费;□ 加工本身的浪费;□ 检查的浪费;我们身边有那些浪费？;Good IDEA;Ⅱ. 发现浪费的活动 ;;5-Why(Why)提问以反复五次以上以找出问题的根本原因为目的.并非必须反复五次以上, 而是反复到找出根本原因为止.;[ Step – 1 ] 实行三现 ● 现场 : 收到通知后移到现场. ● 现物 : 确认自动插入设备. ● 现象 : 结果发现开关的保险丝断了. [ Step -2 ] 实行5-Why 5-WHY 逻辑的学习 1-Why (提问) 为什么Fuse断了? (原因) Motor(摩托) 的过负荷. 2-Why (提问) 为什么发生Motor的过负荷? (原因) Shaft軸部分发生严重的磨擦. 3-Why (提问) 为什么发生严重的磨擦? (原因) 润滑油供给不足. 4-Why (提问) 为什么润滑油供给不足? (原因) 供给泵浦运转不顺. 5-Why (提问) 为什么运转不顺? (原因) 开关Cable的螺钉(Bolt)松了. 6-Why (提问) 为什么螺钉( Bolt)松了? (原因) 因振动而螺钉(Bolt)松了 . [ Step -3 ] 怎么改善 How to improve ● 对策 : 就算有振动,不要Bolt松的话, 增加Washer，并目测是否一致。;现在;2. 观察现场的方法;1) 看得见的浪费;单纯动作和附带动作容易发现, 发现后能马上改善.;2) 看不见的浪费;看得见的 浪费;停;Ⅲ. 消除浪费的活动 ;2) 消除浪费的活动 ;3）改善思考的展开方法;立即实践; 3 (现