冲压模具设计与制造情境八其他冲压成形方法认知第5章新其它成形工艺与模具设计.doc

PAGE PAGE 35 第5章 其它成形工艺与模具设计 5.1概述 在冲压生产中，除冲裁、弯曲和拉深工序以外，还有一些是通过板料的局部变形来改变毛坯的形状和尺寸的冲压成形工序，如胀形、翻边、缩口、旋压和校形等，这类冲压工序统称为其它冲压成形工序。应用这些工序可以加工许多复杂零件，如图5.1.1所示的自行车多通接头，就是通过切管、胀形、制孔、圆孔翻边等工序加工的。 图5.1.1 自行车多通接头 这些成形工序的共同特点是通过材料的局部变形来改变坯料或工序件的形状；但变形特点差异较大，胀形和圆内孔翻孔属于伸长类成形，成形极限主要受变形区过大拉应力而破裂的限制；缩口和外缘翻凸边属于压缩类成形，成形极限主要受变形区过大压应力而失稳起皱的限制；校形时，由于变形量一般不大，不易产生开裂或起皱，但需解决弹性恢复影响校形精确度等问题；至于旋压这种特殊的成形方法，可能起皱，也可能破裂。所以在制定成形工艺和设计模具时，一定要根据不同的成形特点，合理设计。 5.2　胀形 5.2.1胀形的变形特点 图5.2.1是胀形时坯料的变形情况，图中涂黑部分表示坯料的变形区。当坯料外径与成形直径的比值Ｄ/ｄ＞３时，ｄ与Ｄ之间环形部分金属发生切向收缩所必需的径向拉应力很大，属于变形的强区，以致于环形部分金属根本不可能向凹模内流动。其成形完全依赖于直径为ｄ的圆周以内金属厚度的变薄实现表面积的增大而成形。很显然，胀形变形区内金属处于切向和径向两向受拉的应力状态，其成形极限将受到拉裂的限制。材料的塑性愈好，硬化指数ｎ值愈大，可能达到的极限变形程度就愈大。 由于胀形时坯料处于双向受拉的应力状态，变形区的材料不会产生失稳起皱现象，因此成形后零件的表面光滑，质量好。同时，由于变形区材料截面上拉应力沿厚度方向的分布比较均匀，所以卸载时的弹复很小，容易得到尺寸精度较高的零件。 图5.2.1 胀形变形区 5.2.2平板坯料的起伏成形 起伏成形俗称局部胀形，可以压制加强筋、凸包、凹坑、花纹图案及标记等。图5.2.2是起伏成形的一些例子。经过起伏成形后的冲压件，由于零件惯性矩的改变和材料加工硬化，能够有效地提高零件的刚度和强度。 压加强筋 加强筋的形式和尺寸可参考表5.2.1．当在坯料边缘局部胀形时（图5.2.2ｂ、图5.2.2ｄ），由于边缘材料要收缩，因此应预先留出切边余量，成形再切除。　　　　 该成形方法的极限变形程度通常有两种确定方法，即试验法和计算法。起伏成形的极限变形程度，主要受到材料的性能、零件的几何形状、模具结构、胀形的方法以及润滑等因素的影响。特别是复杂形状的零件，应力应变的分布比较复杂，其危险部位和极限变形程度，一般通过试验的方法确定。对于比较简单的起伏成形零件，则可以按下式近似地确定其极限变形程度： （5.2.1） 式中　　、――起伏成形前、后材料的长度（图5.2.3）； 　　　　　　――材料的延伸率。 系数0.7～0.75视加强筋的形状而定，球形筋取大值，梯形筋取小值。 表5.2.1　　加强筋的形式和尺寸 名称 简 图 Ｒ ｈ Ｄ或Ｂ ｒ ａ 压筋 （3～4）ｔ （2～3）ｔ （7～10）ｔ （1～2）ｔ － 压凸 － （1.5～2）ｔ ≥3ｈ （0.5～1.5）ｔ 15°～30° 如果零件要求的加强筋超过极限变形程度时，可以采用图5.2.4所示的方法，第一道工序用大直径的球形凸模胀形，达到在较大范围内聚料和均匀变形的目的，用第二道工序成形得到零件所要求的尺寸。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　图5.2.2　　起伏成形　 图5.2.3　 起伏成形前后材料的长度 压制加强筋所需的冲压力，可用下式近似计算： 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（5.2.2） 式中　Ｋ――系数，一般Ｋ＝0.7～1，筋窄而深时取大值，筋宽而浅时取小值。 Ｌ――加强筋截面长度； ｔ――材料厚度； 　――材料抗拉强度； 图5.2.4　　深度较大的局部胀形法 ａ）　预成形　　ｂ）最后成形 5.2.3空心坯料的胀形 空心坯料的胀形俗称凸肚，它是使材料沿径向拉伸，将空心工序件或管状坯料向外扩张，胀出所需的凸起曲面，如壶嘴、皮带轮、波纹管等。 1.胀形方法 胀形方法一般分为刚性模具胀形和软模胀形两种。 图5.2.5为刚性模具胀形，利用锥形芯块将分瓣凸模顶开，使工序件胀出所需的形状。分瓣凸模的数目越多，工件的精度越好。这种胀形方法的缺点是很难得到精度较高的正确旋转体，变形的均匀程度差，模具结构复杂。 图5.2.5　用刚性凸模的胀形