TPM与全面设备管理实务教材.pptxVIP

TPM与全面设备管理实务;讲师介绍;主讲内容;第一讲，现代设备管理新思维、新模式;; ;LCC的成本; 设备管理不当的影响;; 事后维修(BM) 改善维修(CM) 预防维修(PM)－视情维修(COM)、状态维修(CBM)和计划(定期)维修(TBM);现代化设备需要现代化的管理方式;TPM的含义和目标? 　;　　TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为 “全面设备管理”或全面生产维护” 。 定义： 以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与; TPM “三全”理念;TPM本质：3大管理思想;;TPM字义演进;;JIT与TPM的理念比较;TPM与TQC的比较; M-人 M-机 M-料 M-法;TPM的理念;TPM的3大思想;TPM活动的3大要素;;活动;;;TPM小組活动;第二讲，TPM推进步骤与方法;TPM在设备维护体制中的定位;．TPM导入的步骤 ;推进TPM的三大阶段及内容;TPM活动推进的组织保证;1;TPM展开实施的12步骤; 1. 减少设备 · 模具的故障 4. 设备 · 模具的精密度管理 2. 缩短待机 · 准备时间 　 5. 省资源, 省能源的推进 3. 基准设备的有效利用 6. 教育训练和人才的培养; 1. 减少故障 1,053件/月 50件/月以下 2. 设备故障 频度率 1.0/100时间 0.2件/100时间以下 3. 设备故障 强度率 1.7% 　 0.5%以下 4. 非驱动时间 　　 5,100时间/月 2,550时间/月以下(50%减) 5. 设备驱动率 85% 95%以上 6. 生产性的向上(能率) 100% 130%以上(30%) 7. 工程内不良的减少 3.5% 0.3%以下 8. 省能源 100% 75%以下 9. 改善提案件数 3件/年 · 人 　 10件/年 · 人以上 10. 灾害　频度率 　 15件/百万时间 6件/百万时间;设备管理的特点和评估尺度;MTTR与MTBF计算举例;思考：试算MTBF和MTTR;推行TPM的评价指标;推行TPM的评价指标;以三现为教材 改革人的意识;第三讲，全面设备管理与实现“零”故障的方法;;零故障改善的思考方向;不合理的思想概念;;设备的潜在缺陷;设备故障的规律 ;;;;;实现设备零故障的考虑方向;设备清扫 发生源防止 对策 锁定 防止松动 对策 加油 保持加油处 所的干凈 改善加油 方式 设定清扫, 加油基准;零故障的步骤;零故障的5对策与TPM5支柱关系;提高设备综合效率OEE的技巧;OEE由来和变迁 ;从影响设备效率的损失中找到改善的方向 ;OEE三个因素表述 ;OEE指标的意义 ;? ;举一个例子来说明OEE的计算方法： ;TEEP的概念和计算公式 ;计算实例;OEE和TEEP 公式的本质内涵 ;OEE与TEEP ;? 如果要实现OEE在85％以上，则 时间开动率应在90％以上； 性能开动 率应在95％以上； 合格品率应在99％ 以上； 这样，OEE=90%×95％×99％ ＝85％ ;设备开动率;;防错概述 ;错误和缺陷;错误和缺陷;防错法技术的三个层次;;防错法的四类防错模式;Poka-yoke系统的两种类型;;; 防错法的五个改善方向; 【步骤1】发现人为疏忽? 【步骤２】设定目标，制定实施计划 【步骤３】调查人为疏忽的原因 　 【步骤４】提出防错法的改善案 【步骤５】实施改善案　　　　【步骤６】确认活动成果????? 维持管制状态和持续改进：?  　; P ?Phenomena(non)--- 現象 ?Physical --- 物理的分析 M?Mechan