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精益生产的十大工具 1、准时化生产 (JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候， 按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达 到最小的生产系统。 2、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制 造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 3、看板管理 (Kanban) 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信 息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。 4 、零库存管理 工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库 存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止 缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。 5、全面生产维护 (TPM) 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率， 实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。 6、 运用价值流图来识别浪费 生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图 (ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 7、生产线平衡设计 由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率 ;由于 动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。 8、拉系统与补充拉系统 所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据 “市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过 程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。 JIT 需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产 的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。 9、降低设置时间 (SetupReduction) 为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程 就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过 不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是 帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 10 、持续改善 (Kaizen) 当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步 骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。 （以上信息内容由维格管 理教育集团编辑部收集整理，如需转载，请注明出处。） 精益生产专家们的十大改善工具 浏览： 8115 | 更新： 2013-05-21 17:54 ?精益管理专家们的十大改善工具 乔恩 米勒· 1. 大野耐一圈 ??? 在二战后的四十年间，由丰田公司的高级经理大野耐一创建和实施了一种新型的制造 系统，今天称之为丰田生产系统。其中大野拿粉笔在地上画个圈让经理们站在其中，训练 他们识别某个工作区域所存在的问题的方式已广为人知。 ??? 今天， “站在圈内 ”的练习是培训员工识别浪费非常有效的方法，为团队主管的日常改 进提供了结构化的方式，也为时间有限的高级主管提供了解现场的机会。 当你花上一段时间站在现场的大野耐一圈内，你会发现实际状态和目标状态之间的差距。 这时可采用帕累托原则确定缩小差距的开始区域。 2. 帕累托图 ??? 1906 年意大利经济学家维弗雷多 .帕累托用他的 80/20 法则为我们简化了世界，或称为 帕累托原则。通常采用帕累托图来表达。 识别重要的少数会对缩小现状和目标状态之间的差距具有最大的效果，一旦该步骤完成， 再转向关注于帕累托图中的下一高点。 为了找出造成影响预定目标的 20% 因素的根本原因，下一步需要采用石川馨图深挖其中 的根本原因。 3. 石川图 ??? 石川图（又称鱼骨图或因果图）是由日本质量管理专家石川馨教授于 1960 年代引入， 石川馨是川崎钢铁公司质量过程管理的先驱者，从而成为现代管理奠基人之一。用以识别 造成特定事件或情况的原因。石川图属于