机械制造工艺与机床夹具第6章.pptVIP

机械制造工艺与机床夹具第6章 ⑵心轴和块规找正法 ⑶样板找正法 ⑷定心套找正法 ⒉镗模法 镗模法即利用镗模夹具加工孔系。镗孔时，工件装夹在镗模上，镗杆被支承在镗模的导套里，增加了系统刚性。 采用镗模可大大提高机床—夹具—工件—刀具之间的工艺系统刚度和抗振性。 ⒊坐标法 坐标法镗孔是在普通卧式镗床、坐标镗床或数控镗铣床等设备上，借助于测量装置，调整机床主轴与工件间在水平和垂直方向的相对位置，来保证孔心距精度的一种镗孔方法。 坐标测量装置的主要形式有： 1)普通刻线尺与游测量装置 2)百分表与块规测量装置（下页图） 3)经济刻度尺与光学读头测量装置 4)光栅数字显示装置和感应同步器测量装置 5)高精度测量装置，高精度线位移测量系统有：精密丝杠、线纹尺、光栅、感应同 步器、磁尺、码尺和激光干涉仪。 采用坐标法加工孔系时，要特别注意基准孔和镗孔顺序的选择，否则，坐标尺寸的累积误差会影响孔心距精度。 第一，有孔距精度要求的两孔应连在一起加工，以减少坐标尺寸的累积误 差影响孔距精度； 第二，基准孔应位于箱壁的一侧，这样依次加工各孔时，工件台朝一个方 向移动，以避免往返移动误差 第三，所选的基准孔应有较高的精度和较细的表面粗糙度，以便在加工过 程中可以重新准确校验坐标原点。 ㈡同轴孔系的加工 一般采用镗模加工孔系，其同轴度由镗模保证。 ⒈利用已加工孔作支承导向 ⒉利用镗床后立柱上的导向套支承镗杆 ⒊采用调头镗 工件在一次装夹下，镗好一端孔后，将镗床工作台回转180度，调整工件台位置，使已加工孔与镗床主轴同轴，然后再加工孔。 ㈢交叉孔系的加工 主要技术要求是控制有关孔的相互垂直度误差。当有些镗床工件台90度对准装置精度很低时，可用心棒与百分表长正来提高其定位精度。 六、主轴孔加工 由于主轴孔加工要求较高，宜放在其它孔精加工后再对它单独加工。 ⒈浮动镗刀镗孔 浮动镗刀只有两 个切削刃，结构简单， 刃磨方便，刀具的排 屑和冷却条件较好。 ⒉金刚镗（高速细镗） 高速细镗一般在 专用镗床上进行，采 用金刚石作镗刀，所 以叫金刚镗。 七、箱体零件的高效自动化加工 单件小批生产箱体，大多数采用普通机床加工。 发展标准化“加工中心”来组成柔性制造系统。 箱体大量生产中，现在都广泛采用由组合机床与输送装置组成的自动线进行加工。 八、箱体的检验 ⑴各加工的表面粗糙度及外观检查 ⑵孔的尺寸精度检验 ⑶孔和平面的几何形状精度 ⑷孔系的相互位置精度 第三节 连杆加工 一、连杆的结构及主要技术条件分析 连杆由连杆体和连杆盖两部分组成。汽车发动机的连杆主要技术条件如下： ㈠小头衬套底孔尺寸公差为IT7~IT9级，粗糙度Ra，小头衬套孔为IT5 级，粗糙度Ra。 ㈡大头孔镶有薄壁剖分轴瓦，底孔尺寸公差为IT6级，粗糙度Ra。 ㈢大小头孔轴线应位于同一平面，其平等度公差每100mm长度上不大于 。 ㈣为保证发动运转平稳，对于连杆的重量及装于同一台发动机中的一组 连杆重量都有要求。 二、连杆的机械加工工艺过程 连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差，容易产生变形。 连杆的主要加工表面为大小头孔、两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。 三、连杆机械加工工艺过程分析 ⑴工艺过程的安排：粗磨上下端面—钻、拉小头孔—拉侧面—切开—拉半圆孔、接合面、螺栓孔—配对加工螺栓孔—装成合件—精加工合件—大小头孔光整加工—去重分组、检验。 ⑵定位基面的选择：大头孔、小头孔、上下两平面、大小头孔两侧面等。 连杆加工粗基准选择，要保证其对称性和孔的壁厚均匀。 ⑶确定合理的夹紧方法 下图表示不正确的夹紧方式。 ⑷连杆两端面加工 下页图是在双轴立式平面磨床上，磨削端面示意图。磨床上有两根主轴，分别装有高速旋转的砂1和2。粗磨和精磨应在不同的机床上进行。 ⑸连杆大小孔的加工 大小头孔加工既要保证孔本身的精度、表面粗糙度要求，还要保证相互位置和孔与端面垂直度要求。 ⑹螺栓孔的加工 对于整体锻造的连杆，螺栓孔的加工是在切开后，接合面经精加工后进行的。 四、连杆的检验 连杆加工工序长，中间又插入 热处理工序，因而需经多次中间检 验，最终检查项目和其它零件一样， 包括尺寸精度、形状精度和位置精 度以及表面粗糙度检验，只不过连 杆某些要求较