某汽车有限公司TPM之计划维护活动.pptxVIP

单元三 TPM之计划维护活动 ;1、计划维护的基本观念体系;2、计划维护的目的;; 把潜在缺陷显现化, 防止???障的扩散!!;为减少设备故障，实现零故障目标，制造与保养部门的任务;阶段;零故障活动4阶段7步骤展开（续）;;; ;;单元四 TPM之个别改善活动 ;;16大损失的分类：; （1）影响设备效率的7种损失;（1）设备故障： 因突发性或慢性故障而产生的损失，这会带来时间的损失(总产能减少) 和产量损失(发生不良)等。 故障的定义：会带来机能的停止或下降者；若要恢复其机能，需更换零件或修理者；若需修理，在时间上需花费10分钟以上者。 如：设备停机、零件磨损故障、润滑失效等。 （2）设定与调整： 设备正在准备生产另一种零件或是加以改变以符合规格所做之设定或调整。 如：机器人原点位置校正、压机参数调整、换模等。 （3）工具损失： 因定期更换刀具或因折损而暂时性更换所带来的时间损失及更换后所发生的不良、修改等产量损失。 如：模具冲头折损、模具开裂等。 （4）开始正常生产前的损失： 设备停止一段时间后再开始生产，直到设备正常运转、可稳定地生产良品为止在时间上的损失、以及此时间内所发生的不良品、修复等产量上的损失。 如：日常点检、启动暖机、拉延件品质确认；;（5）空转及短暂暂停： 与设备故障不同，因暂时性的原因使设备处于停止或空转状态。若操作人员在排除之后重新设定，机器即可正常运转。 只是暂时性的机能停止，若要恢复机能，只须简单处理即可（排除异常与重新设定），不需更换零件或修理，恢复时间需2、3秒至5分钟之内者。 如：更换电极头、生产线欠品、暂时性的清理、有记录的手动调整等。 （6）速度减慢： 设备运转速度比应有的运转速度减慢而带来的损失。 应有状态：设备的设计运转速度；当前的技术水平下的运转速度。 如：压机SPM的降低。 （7）品质不良： 因不良品、修改导致的产量损失（废弃不良）及修理不良的时间损失。 如：漏焊、虚焊、错焊、零件变形、开裂、漏工序等。;(2)设备的计划休止损失;(3)影响人的作业效率的5种损失;(4)影响成本效率化的3种损失;3、个别改善解决问题的方法;第一个为什么：为什么停机了 ？ 机器过载，保险丝烧断。 第二个为什么：为什么会过载 ？ 轴承润滑不够。 第三个为什么：为什么润滑不够 ？ 机油泵没有抽上来足够的油。 第四个为什么：为什么机油泵抽油不够 ？ 泵体轴磨损。 第五个为什么：为什么泵体轴磨损 ？ 金属屑被吸入泵中。 第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中 ？ 吸油泵没有过滤器 。。。。。。;;步 骤;完全排除杜绝;PM分析的步骤与注意点;PM分析的步骤与注意点;PM分析的步骤与注意点;单元五 TPM之其他重要活动 ;1、开发管理 ;设备MP设计的信息收集与应用 ;（2）开发管理的改善;2、品质维护管理;品质维护与TPM其他活动的关系;（2）品质维护零不良七步骤 ;（2）品质维护零不良七步骤 ;3、TPM教育训练;4、安全与卫生活动;5、企业中TPM成功实施的基本条件;6、企业中推行TPM的12步骤 ;单元六 现场6S活动实务 ;整顿;6S 是 ...;2、6S实务方法-阶段性目标与实施重点;如何设立6S推广的阶段性目标与实施重点;3、完善6S推广的具体流程;需要关注的问题点：;结束，谢谢！