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金属涂装前常温锆化处理节能技术 一、技术名称： 金属涂装前常温锆化处理节能技术 二、适用范围： 轻工行业 汽车、家电、机电、建材、装备制造业、铝型材、彩涂板等金属 制品行业 三、技术相关的能耗现状 目前，我国用于金属涂装行业的磷化液年消耗量在 200 万 t 以上。 由于常温磷化防腐 性能指标不达标， 所以约 60%企业使用中温磷化技术 (50 ～60 ℃) ，每吨磷化液升温并维持工 段温度需 10.6tce ，能耗较高。 四、技术内容 1. 技术原理 锆化技术采用氟锆酸作为主剂， 利用氟锆酸的水解反应在金属基材表面形成一种化学性 质稳定的无定型氧化物转化膜 ; 转化膜依靠锆化物与金属基材牢固结合，同时，依靠锆化液 中的高分子化合物与涂层强烈结合， 从而获得高性能的金属表面皮膜， 从而达到优异的附着 力和防腐能力。其在冷轧板上的成膜机理如反应方程式如（ 1）、（ 2 ）所示： 通过反应方程式 (1) 的腐蚀反应， HF 被消耗， 使反应 (2) 的平衡向右移动形成 ZrO2 ，膜 的主要成分以 Zr 的氧化物和氢氧化物。在此过程中， Zr 的氧化物和氢氧化物的羟基可与 高分子化合物结合， 常温下可形成纳米尺寸厚度的有机—无机杂化膜。 该技术采用锆化液替 代磷化液对金属表面进行预处理， 省略了磷化工艺中对槽液进行加热处理的升温环节， 降低 了能耗。 2. 关键技术 在常温条件下， 锆化技术对金属表面处理的效果超越传统的加热磷化处理工艺。 国内外 现有的常温锆化技术广泛存在金属件二次腐蚀或返锈问题， 该技术首次将稀土元素铈引入锆 化前处理工艺， 锆化液在与高分子化合物成膜过程中， 铈掺杂入复合锆化膜中， 使形成的纳 米厚度锆化膜在结构上更为致密均匀， 可有效防止处理后金属件的二次氧化， 解决了常温锆 化技术推广中的过度腐蚀和返锈问题。在处理中低档冷轧板时，返锈率小于 0.5% ，远低于 国际平均水平 ( 约 40%) 。 3. 工艺流程 金属涂装前常温锆化处理技术与传统磷化工艺的流程对比见图 1、图 2 。 传统磷化工艺通常为： 预脱脂→脱脂→水洗→水洗→表调→中温磷化 ( 需加热 ) →封闭→水洗→水洗→水洗→ 水洗→干燥 ; 采用锆化节能技术，其工艺通常简化为： 预脱脂→脱脂→水洗→水洗→常温锆化液处理 ( 无需加热 ) →水洗→干燥。 五、典型项目使用及投资效果 建设规模： 年处理防盗门 30 万樘。 主要技改内容： 原有中温磷化线改造， 去除加热装 置、设备清理，主要设备对原有磷化槽、喷淋设备的改造。节能技改投资额 38 万元，建设 期 2 个月。每年需要使用常温锆化液 14t ，与加温磷化工艺相比可节约 319tce ，年节能经 济效益为 32 万元，投资回收期约 1 年。