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机械加工工艺;一、生产质量控制基础知识; ;ISO 9000 的质量观点;质量控制工具----控制图; ; 在统计数据的基础上，计算控制上下限，包括均值的上下限和极差的上下控制限：根据子组中样本数量不同，常量的选择按照表规定进行： ;数据点在要求的控制范围之外 ; ;可见： CP反映的是数据分布的情况，而CPK同时反映了数据的分布情况和中心位置； 如图：上面的统计分析表示CP和CPK都大于1，数据分布小于公差带；而且平均值位于公差带的中间位置；下面的统计图所显示的CP值和上面的是一样的，但CPK会小于1，其数据分布已经延出上限范围； ;CPK为1，整个数值统计扩展区域正好等于加工零件的工艺要求；数据的平均值正好在工件要求的中间值； ;过程性能指数Ppk-短期行为： 在美国三大汽车公司制定的QS-9000标准中提出的，用于实时过程能力研究和初始过程能力???估，比较适用于带有验收的场合，其评价的数据为一段时间内的连续采集样本： 抽检样本尺寸均值： 方差： Ppk1= Ppk2= 其中： ……. 为零件的实际检测尺寸，样本单元n一般取50件； USL和LSL为该尺寸加工精度要求的上下极限尺寸；取上述两个Ppk值中的较小值用做评价； 注：设备验收时通常采用的cmk值和Ppk值的算法是相同的，但是在应用过程中尽量避免其他加工因素的影响 设备验收案例 ; 80%的质量问题是由20%的原因所引起的：不要试图确定所有存在的质量问题，而是要找出一小部分有最大影响的引起问题的原因。;零件的加工误差是怎样产生的？; ;主轴回转误差： 机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。 主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。它可分解为径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动三种基本形式。 1）产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的不同而不同。 2）产生轴向窜动的主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。 适当提高主轴及箱体的制造精度，选用高精度的轴承，提高主轴部件的装配精度，对高速主轴部件进行平衡，对滚动轴承进行预紧等，均可提高机床主轴的回转精度。;导轨误差 导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。车床导轨的精度要求主要有以下三个方面：在水平面内的直线度；在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度(扭曲)。 ; ; ;.夹具的误差 夹具的作用是使工件相对刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度(特别使位置精度)有很大影响。 如图钻床夹具中，钻套轴心线f至夹具定位平面c间的距离误差，影响工件孔a至底面B尺寸L的精度；钻套轴心线f至夹具定位平面c间的平行度误差，影响工件孔轴心线a至底面B的平行度；夹具定位平面c与夹具体底面d底的垂直度误差，影响工件孔轴心线a与底面B间的尺寸精度和平行度；钻套孔的直径误差亦将影响工件孔a至底面B的尺寸精度和平行度。;定位误差 定位误差由基准不重合误差和定位副制造不准确误差造成。 a).基准不重合误差 在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。一般情况下，工序基准应与设计基准重合。 ? b).定位副制造不准确误差 工件在夹具中的正确位置是由夹具上的定位元件来确定的。夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们得实际尺寸(或位置)都允许在分别规定得公差范围内变动。同时，工件上的定位基准面也会有制造误差。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。 基准不重合误差的方向和定位副制造不准确误差的方向可能不相同，定位误差取为基准不重合误差和定位副制造不准确误差的矢量和。 ;工艺系统受力变形引起的误差 机械加工工艺系统在切削力、夹紧力、惯性力、重力、传动力等的作用下，会产生相应的变形，这种变形会破坏了刀具和工件之间的正确的相对位置，使工件的加工精度下降。 ; 减小工艺系统受力变形的途径 工艺系统刚度的论述可知，若要减少工艺系统变形，就应提高工艺系统刚度，减少切削力并压缩它们的变动幅值。主要方面包括： l???????? 提高工艺系统刚度 l???????? 提高工件和刀具的刚度 l??