现场6S管理培训教程.pptxVIP

二、为什么要推行6s;一、6S管理的介绍;6S来源发展;6S三大支柱;二、为什么要推行6S;1、提高员工工作效率及个人素质； 2、提高品质水平，降低不良品率； 3、降低成本，避免浪费（增加设备的使用寿命，减少维修费用）； 4、创造一个美观舒适、安全（作业）的工作环境； 5、确保安全，减少隐患 6、将现场合理化，改善和提高企业形象；;6S重要性;三、6S管理内容及方法;整理定义：按照标准区分必要和不必要的物品，对不必要的物品进行处理 整理目的: 1）改善和增加“空间” 2）减少作业???场磕磕碰碰，以保障安全 3）清理无用物品,腾出空间， 减少误用、误送，营造清 爽的工作环境 注意点： 1、判断物体是否有价值，不是指原有的价值而是现在的价值，不需要的物品一定要断然加以处置，这是6S的第一步 。 2、对工作没有必要的物品坚决去掉，超过必要部分也是多余的 3、需要与想要区别，许多人混淆了客观上的“需要”与主观上的“想要”概念;工作中我们经常...;例如：你在过去几年中收集了约30本杂志并放在柜子里，还宣称要把这些杂志全部保存起来已做日后参考。如果别人问你：“这30本杂志哪些是你客观想要的？”你可能会摇摇头说：“我不知道”。但如果问题换一种提法：“在过去一年里，这30本杂志哪些你从未碰过？”如果你说是25本，我认为这很正常。这说明：是客观上必要的物品就应弄清需要的数量，而把其余的物品扔掉或分开存放。;1.整理实施纲要:1.全面检查 2.制定“要”和“不要”的判别基准 3.按基准清除不需要的物品 4.决定不需要物品的处理方法 5.每日自我检查;步骤一：整理;步骤一：整理;1、整顿： 合理安排现场物品放置的位置，并进行必要的标识，就是将物品定位、定量、定标，摆放整齐、明确标识 。 （也就是研究你多快就可以取得需要的东西，以及要多久才可以把它储放好） 2、整顿的目的是什么？ 1）确保工作场所有序化 2）减少物品寻找时间 3）确保工作场所一目了然 4）消除寻找物品的时间，提高效率 5）清除过多的积压物品;3、怎样进行常整顿? A、根据使用频率分层保管： a、按高、中、低用量分别存放，使用频率越高就放置在容易拿到的位置 b、材料或工具按照操作顺序存放，提高工作效率 B、设置最高用量（定量）： a、将须定量的物品名称罗列出来 b、统计生产一天最多的使用量，来设定所需定量物品的最高使用量 C、贴上明显的标识（定位定标）： a、标识标签：标签要显眼、清爽（绿底黄字） b、统一颜色、统一系列：即使不贴上标识标签，也能很快分辨 c、先进先出的指引：根据物品摆放的方位及生产日期先后顺序来使用;4、决定贮存位置： a. 将用不着的东西移开 b. 决定分类法 c. 名称规范化，在不造成生产延误的前题下，尽量减少存货。　 d.以工具功能或工作过程为依据，名称和地点都一定要明确，才能确保每个人都知道甚么东西放在那里，方便索取。 5、整顿目标： 1.整顿要形成不明白的人能立即取出所要的状态； 2.要站在局外人的立场上看，使得什么东西在什么地方更加明确； 3.对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用； 4.使用后能立即恢复到原位，没有放回或者误放了马上就能知道； 5.使用时间最小化。;整顿原则： a)原则一：规定放置场所 1、只存放有用的； 2、依使用频率，来决定放置场所和位置； 3、用标识颜色划分通道与作业区域； 4、看板要置于显目的地方； 5、危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； 6、无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间;步骤二：整顿;步骤二：整顿;一、清扫定义： 划分个人清洁责任区域，及时清除工作场所内的垃圾，并防止污染的发生，排除影响员工健康安全及产品质量的不利因素，使现场达到美观整洁，安全。 二、目的： 1） 保持现场干净整洁，创造良好的工作环境，提升士气 2）减少赃物对品质的影响；消除微小的缺陷，排除隐患（消除垃圾、污垢、保持清洁） 3）保障拿出来的东西就能立即使用 ;步骤三：清扫;步骤三：清扫;1、清洁定义： 将前3S实施制度化、规范化，并贯彻执行及维护（标准化）。始终处于受控和持续改进姿态。 2、目的： 1）通过