潜在失效模式及后果分析FMEA(PPT64页).pptxVIP

潜在失效模式及后果分析 FMEA;课 程 目 录; 50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广。 60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗） 1974年用于美国海军。（1629号军标） 1985年IEC公布了FMEA标准: IEC812， 这个标准被我国等同采用为GB 7826-87： 《系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)程序》; 汽车、电机、电器等民用工业在自身质量保证体系中, 规定在产品/工艺设计确认之前进行FMEA,以确保无缺陷/无隐患。并且将其发展为对供应商的要求。 如：QS 9000 质量体系要求 ——美国汽车工业行动集团（AIAG） VDA6.1质量体系审核 ——德国汽车汽车工业联合会（VDA） ;二、FMEA基本概念; 2.1 失效 （Failure） —— 实体失去了完成其功能的能力 实体？ DFMEA PFMEA SFMEA 失效=不合格吗？ 潜在？;2.2 失效模式（Failure Mode） —— 失效的表现形式 系统、子系统、零件未达到或未完成设计意图的种类 过程不满足过程要求的形式 典型的失效模式：;2.3 失效后果（Failure Effect） —— 失效给顾客带来的影响;2.4 失效的起因/机理 ——引起失效的原因：物理的/化学的 ——连杆断裂的机理：晶体开裂、回火脆性;失效起因/机理、失效模式、失效后果的关系;谁是顾客？;2.6 KCDS特殊特性标识系统;2.9 FMEA定义 Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析 是一种系统化的可靠性定性分析方法。 通过对系统各组成部分进行事前分析，发现、评价产品/过程中潜在的失效模式，查明其对系统的影响程度，以便采取措施进行预防的分析方法。 后经发展，对可能造成特别严重后果的失效模式进行单独分析，称危害度分析（CA:Criticality Analysis），合称FMECA。 目前被普遍简称为FMEA 常被读作[feime]或各字母单独发音为F,M,E,A 。;FMEA定义;风险来自?;2.7 FMEA的类型 SFMEA —— 对产品开发、过程策划综合评估， 通过系统、子系统、分系统不同层次展开， 自上而下逐级分析，更注重整体性、逻辑性。 DFMEA —— 对设计输出评估，识别和消除产品 及每一零部件的设计缺陷。 PFMEA —— 对工艺流程的评估，识别和消除 制造/服务过程中每一环节的潜在隐患。;;三、FMEA策划;3.1 为什么要FMEA? 1）预测：可以预先发现或评估产品/过程中潜在的失效及影响 2）持续改进：不但改进并积累经验，并将其文件化，程序化 3）防错：避免同类错误的发生 4）客户要求：部分客户要求供应商有FMEA，并不断更新 5）审核要求：为通过ISO/TS16949等标准必须有FMEA 首先集中有限的资源于高风险项降低开发成本 提高产品功能保证和可靠性 缩短开发周期 改善内部信息交流 将责任和风险管理联系起来。;3.2 何时需要做FMEA？ 1. 关注焦点 ① 新 / 更改环境、新 / 更改使用条件 —— SFMEA ② 新 / 更改过程 —— PFMEA ③ 新 / 更改设计、新 / 更改技术 —— DFMEA 2. 事前行为 及时性是成功实施FMEA的最重要因之一。在产品 正式定型之前和过程正式实施之前， FMEA作为设 计与工艺评审的有效工具，有助于预防缺陷，减少 损失。 ;;3.