生产企业仓库作业流程指导书.doc

PAGE / NUMPAGES 浦 石 铝 业 科 技 集 团 仓库作业流程指导书 全文目录 TOC \o 1-3 \h \z \u 一、收货流程 - 1 - 二、发料流程 - 2 - 三、退料流程 - 3 - 四．成品/半成品入库流程 - 4 - 五．成品出货流程 - 5 - 六．退货流程 - 6 - 一、收货流程 1:采购部根据生产计划以及仓库库存情况制定出采购计划交接与仓库主管并通知供应商按交期送货，仓库主管安排相应仓库做收货准备。 2:供应商交货至仓库收料区，仓库人员接收到供应商送货单，查询是否有采购计划(签核完毕的请购申请单)，以及核实来货物料名称规格数量颜色等是否与采购计划一致(，若以上两项都存在问题，及时通知采购以及申领部门进行处理，处理完毕后方可暂收。 3:对来货进行目视外观检查(包括来货外包装是否破损，受潮，挤压变形，倒置等影响物料品质的情况)，如有及时通知相关部门(如采购等)处理完毕后再进行下一步作业。 4：对点作业，仓库收货人员按照对点要求进行单实对点，(对点要求：单据上物料编号，名称，数量，型号规格，颜色等是否与实物相符，单据是否模糊不清)，不符合对点要求仓库有权拒收并返给入库人员处理好后再进行送货单签收与暂收入库账目处理。 5：仓库开出检验通知单(应注明供应商名称，物料名称以及规格型号，交货数量)，交接给质管部原料品检(以下简称IQC)，IQC根据公司允收标准进行检验处理。 6：IQC检验完毕，将检验报告交接与相应仓库，对应仓库接收人员根据检验报告进行入库处理，良品实物入库摆放至良品区，账目由暂收仓调拨至良品仓，不良品摆放至退货区，账目由暂收仓调拨至退货仓。 7：IQC判定为待确定之物料摆放至待确定区，待IQC确定品质后按第5项进行作业(待确定之物料处理结果质管部必须在检验报告上体现)。 8：仓管员在入库时要注意无外包装标识的药做好外包装标识，填写库存卡上入库信息，堆码严格按照堆码标准堆码，(堆码标准：上轻下重，上小下大，先进先出，符合堆码极限)，并对该物料区域进行整理整顿，以便于收发物料。 9：当日入库单必须当日入库电脑，录入完毕后入库单财务联交财务，仓库联归档。 10：供应商与物流公司车辆出入公司厂区，按公司相关规定办理手续。 流程图如下： 供应商 供应商 仓库收料区 IQC 良品 良品区 待确定品 不良品 退货区 待确定区 对点 二、发料流程 1：生产部根据生产计划周/日物料需求计划与仓库主管(周需求计划前置需求日期3天，日需求计划必须前置于需求日期一天)。 2：仓库主管接收到需求计划后及时通知对应仓管员，仓管员及时安排统计查询库存是否满足需求，如有欠料情况，开出物料请购申请单，物料请购申请单签核后，及时交与采购，并要求采购回复到货日期（物料请购申请单一式两联，一联采购联，一联仓库存根联），随后将库存情况上报仓库主管。 3：仓库主管在接收到物料需求计划2小时内回复生产部够需求物料以及欠料情况。 4：够需求之物料由需求部门在需求日开出领料单至仓库(领料单必须由领料部门主管签核)。 5：仓库人员在接受到领料单后，核实领料单填写是否符合符合规范(如物料名称，型号规格等)，是否有领料部门主管签核，符合以上标准后予以发料。 6：仓库人员严格按照见单发料，按单作业的原则发放材料。发料时要先发放尾数，并修改外包装尾数标识。 7：发料时及时填写库存卡上出库信息，发料完成后及时对相应物料库存进行整理整顿。 8：仓管员备完物料后按对点要求进行单实对点，在领料人员领料时必须当面点清物料。 9：其他部门领料，开出领料单由领料部门主管签核后至仓库领料，如有欠料情况按第2和第3项作业。借料情况必须由领用部门主管签核并注明归还日期方可发放物料。 10：当日领料单必须当日录入电脑，录入完毕后领料单财务联交财务，仓库存根联归档。 流程图如下： 生产物料需求计划 生产物料需求计划 其他物料需求计划 仓库 库存 欠料 满足需求库存料、 物料请购单 采购部 领料单 备料 需求部门 对点 三、退料流程 1：退料分为砍单退料，部门退料，不良退料。 2：退料部门向仓库提出退料申请，并根据退料种类开出退料入库单。 3：砍单退料由退料部门和仓库对点，对点时要对无标识物料进行标识，对点OK后，方可签收退料入库单并办理退料入库。退料账目与实物均入库至良品仓。 4：部门退料由退料部门向质管部制成品检(以下简称IPQC)提出检验申请，IPQC根据检验结果给出处理结果，仓库根据IQC处理结果办理退库，良品入库至良品区，不良品入库至不良品区(仓库集中提出报废申请单)，待确定之物料入库至待确定区，待IPQC给出处理结果后再按良品与不良品方式处理。 5：不良退料由