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6S实施培训6S现场管理 第一章 6S含义 一、6S的起源 1、整理（SEIRI） 2、整顿（SEITON） 3、清扫（SEISO） 4、清洁（SEIKETSU） 5、素养（SHITSUKE） 6、安全（SAFETY） 6S起源于日本，在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。第二章 中日6S现场管理对比中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。?定位不同 国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为6S是现场管理之基石，6S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持6S管理作为重要的经营原则。第二章 中日6S现场管理对比?方法不同 国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。 反观世界优秀企业，把6S看做现场管理必须具备的基础管理技术。6S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。6S既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。第三章 推行6S运动成功的关键等待浪费地下工厂搬运浪费 企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 不良浪费工厂常见的动作浪费8大浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费缺货损失第三章 推行6S运动成功的关键各级干部以身作则第三章 推行6S运动成功的关键 6S管理看起来容易，真正实行起来却十分困难，只要是能彻底实施6S管理的工厂，不管导入任何一种的管理模式，都能实施得十分顺利，因为6S活动需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，而且每一个人都能「自主管理」，才能成功。知易行难第三章 推行6S运动成功的关键 在实行6S活动时，只要一不留心，就会容易成为一种观念论，而不去实行，要记住：6S不是重结果的活动，而是强调使工作环境没有废品、设备十分清洁等，和「人」有关的行动，而且很难以分数或是等级来评量其效果的活动。 严谨踏实第三章 推行6S运动成功的关键工作忙不是理由第三章 推行6S运动成功的关键工厂推行6S活动一般都会遭遇到下列几种问题：①员工不愿意配合，不按规定来摆放或不按标准来做，达不到共识。②事前的规划不足，不好摆放以及不合理之处的确很多。③公司发展太快，厂房空间不足，物料无处堆放。④实施不够彻底，积极性不高。⑤抱着应付的心态，制度或评价制度不合理，没有办法来激励员工的士气。⑥评价人员不公。第三章 推行6S运动成功的关键这些问题主要来自于员工内心深处意识的障碍。比方说：① “推进整理、整顿又不能提高生产力”。② “文件资料一大堆，那么多的要求恐怕做不到，我们这个水平算是已经不错的”。③ “哎，6S，那是生产部门的事，跟我们营销部门没有关系”。④ “6S那是生产部门的事，我们开发部干嘛也要搞6S”。⑤ “天天加班，哪还有时间再搞整理、整顿”。⑥ “能交货就行了，我喜欢怎样就怎样做吧”。⑦ “搞得那么干净，反正没两天就又脏了，哎，6S说说而已，别当真，反正也不会成功。已经几十年了，都这样会成功吗”。⑧ “高抬贵手吧，给点面子吧，凑合凑合”。第三章 推行6S运动成功的关键 针对上述这些问题，6S推进必须扎扎实实地做好每一个步骤，在人员、资源、声势、体制等各方面都要进行有效的组织。第三章 推行6S运动成功的关键PDCA的过程避免急功近利第三章 推行6S运动成功的关键自主管理（1）初期清扫（2）发生源困难部位对策（3）制定自主保全临时基准自主维护七阶段（4）总点检（5）自主点检（6）标准化（7）自主管理第三章 推行6S运动成功的关键1、初期清扫●垃圾、灰尘、异物等祸害无穷●把不正常看为正常清扫就是点检●活用五官和直觉●加油、拧紧很重要点检发现不正常找出发生源●不正常要改善明确困难部位●发现不正常尽量自己处理我使用我负责。我使用我爱护。第三章 推行6S运动成功的关键2、发生源、困难部位对策【困难部位对策】【发生源对策】明确