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不良品控制程序 不良品控制程序 如果“受控文件”章不是红色的，那么此文件未经文控中心受控管制，为无效文件。 对不合格品进行特殊的标识、记录、评价、隔离、处理。有效的防止不合格品的非预期交付或使用。 适用于从原材料采购、生产过程中不合格品的纠正、处置和控制。 MRB——是指由生产部、品质部、PMC部主管级以上人员组成的不合格品评审委员会。 4．1 4．2 MRB成员负责不合格品评审，作处理决定。 品质部负责产品不良记录的统计分析，并形成报表。 5.1来料检验不合格品控制流程图 5.2在制品检验不良品控制流程图 5.3出货检验不良品控制流程图 6. 1 不合格品要按《产品标识与追溯系统控制程序》的要求予以标识。 6. 2 判定为拒收的来料不合格批、生产过程中发现的不合格在制品、成品，由IQC、PQC或OQA就各 自负责的范围贴挂“不合格”标识，放置在不合格品区，适当的加以标识隔离。 6.3不合格品记录 6. 3. 1来料不合格由IQC记录在【来料检验报告】中，如果整批不合格的要特别予以注明。 6. 3. 2制程检验中检出的不合格在制品，由PQC在【制程不良记录】中记录，描述不良状况，并保持 6. 3. 3入库或出货检验中抽检的不合格半成品或成品，由OQA在【OQA检验报告】中分类记录，描述 不良状况；当整批判定拒收时特别注明，有关品管员保存记录。 6.4不合格品评审判定 6. 4. 1来料不合格评审 6．4.1.1来料不合格时由IQC将【来料检验报告】交PMC部，全检不合格由PMC部根据订货情况和生产 计划做出退货决定。抽检不合格由PMC提出并交MRB委员会进行综合评审。 6．4.1.2 MRB成员要按以下原则进行评审： （1） 生产部从生产加工和技术的角度，判定不合格的情况对生产加工和产品性能的（2） 品质部从客户的观点判断对外观、性能和使用的影响。 （3） 物料部从交货计划及供应商的情况判断对采购和交货期的影响。 6．4.1.3 MRB成员必须参照以下原则做出决定 （1） 零散的不合格来料或生产需求不急而来料缺陷有重大影响的来料不合格批，进 （2） 生产急需、缺陷不可以存在的不合格批，进行全检处理。 （3） 交付使用的数量不足以影响生产、返修容易、经济，进行返修回用处理。 （4） 由于生产急需原因造成缺陷存在的，但不会导致客户投诉或使用不便对应进行 让步接收处理。 6.4.1.4 当MRB评审时评审部门达成一致意见则按其执行；若无法达成一致意见则由品质部将该问题 上交到公司总经理进行最终的裁定。 6.4.2制程不合格品评审与判定 6．4．2．1制程有严重质量问题（如功能失效、PCB烧毁、整机报废拆包），由品质部负责人应填 写【制程异常联络单】同生产工程师、品保工程师或有关主管就不合格品的严重程度及时进行评估，并由责任部门进行改善。 6．4．2．2 评审完成要提出处置方案包括：返修、报废重做、让步接受： a、 返修：当不良情况，可以通过及时修理完全达到规定要求，且不会造成 重大经济损失 时选择之。 b.报废：缺陷会引起最终产品严重不合格，修理困难，且修理成本高时选择之。 c. 让步接受：缺陷不会引起最终产品不合格，且在以后的生产中改善时选择之。 6．4．2．3 不合格品的评审结论要在【MRB处理报告】做记录，由参加评审的人员会签评审结论后，有 关生产领班或主管将评审结论交生产部负责人审核、总经理批准，生产部对此进行记录。 6.5不合格结论的处理 6.5.1来料不合格评审结论和控制措施 6．5．1．1 选择退货时，由物料部在相关【订购单】作退货记录，并开出【退货表】通知供应商收回 退货，不合格来料贴挂“退货”标识置于退货区；IQC在【来料检验报告】中作记录。 6．5．1．2 选择全检时，由IQC进行全检，全检后由物控组和IQC分别将接收数和退货数记入【订购 单】和【来料检验报告】中，物控组将合格品办理入库，不合格品开出【退货表】通知供应商收回退货。 6．5．1．3 选择返修回用时，由生产技术人员指导实施，返修后交IQC重新检验，合格后办理入库正 常使用，不合格退回供应商，物料部和IQC分别将结果记 入【订购单】和【来料检验报告】中。 6．5．1．4 选择让步接收时，PMC部和IQC分别记入【订购单】和【来料检验报告】中，生产部在 【MRB处理报告】中注明控制措施；不合格来料贴挂