胶合板生产工艺管理.pptx

胶合板生产工艺管理2012.03.08二、单板制造1、木段旋切前准备 为了制得高质量的单板，提高单板出板率和旋切机生产率，进厂后的原木需经锯断、热处理、剥皮和木段定中心等工序。1.1 胶合板生产对原木的要求 （1）原木长度 原木长度为4、5、6m 长度公差为 +6、-2cm。 根据胶合板规格和质量要求，将原木截断成所需要的木段，同时要根据原木的缺陷，确定合理的锯断位置，保证单板质量，获得最大的利用率。 （2）原木径级 原木径级直接影响到胶合板的出材率和劳动生产率； 国标规定胶合板用材最小直径为26cm，检尺直径按2cm进级。 人工速生林原木直径趋小。 考虑采用无卡轴旋切机以减小木芯直径（5mm， 有卡轴旋切机的木芯直径一般为10mm）（3）原木质量 原木质量（一、二等原木） 根据原木本身所带的缺陷类别和尺寸，缺陷大致分为两类： 一类是对胶合板出材率有影响：原木弯曲度、较大的尖削度、机械损伤、环端裂、伤疤、空腐心等； 一类是对胶合板质量有影响：斜纹理、节子、涡纹、变色等。（4）原木材性 木材结构对胶合板生产的影响 年轮：环孔材旋切单板具有美观纹理，但易透胶; 散孔材旋切单板均质光滑，组织均匀致密，可旋切薄单板。 心材与边材：心边材差异明显，其含水率、木材硬度、胀缩都有差异，对热处理、旋切、干燥和热压生产工艺有影响。 木射线：能增加单板表面美观，但影响胶合强度。 树脂道：旋切和干燥时，松脂会沾污旋刀和干燥机，热压时容易脱胶和鼓泡。 硬度：过高会损伤旋刀，单板易开裂；过低单板易起毛，表面不平滑。 尖削度：有尖削度的木材旋切的单板纹理美观，但影响单板强度。 木材物理及力学性质对胶合板生产的影响 太硬的木材对旋刀损伤大，在加工过程易开裂，单板背面裂隙度大； 太软的木材在旋切时单板易起毛，板面不平滑。 木材化学性质对胶合板生产的影响 木材的酸碱性质（抽提物）和缓冲容量对制定胶合板加工工艺有意义，与单板胶合，木材变色密切相关。 （5） 判断标准 切削性能和干缩变形；木材的胶合性能；经济效益。 （6）生产胶合板树种应具有的条件； 能够旋出平整光滑的单板； 具有一定的胶合强度； 干燥后翘曲变形不严重；材质好、缺陷少； 有一定的蓄积量。 （7）我国常用的胶合板树种： 针叶材：马尾松、云南松、樟子松等。 阔叶材：水曲柳、荷木、杨木、樟木、榆木、椴木、桦木、枫香、核桃楸、泡桐等。 进口材：柳安、阿必东、克伦、奥克曼等 目前，工厂常用树种：杨木、柳桉、水曲柳、马尾松等。1.2 原木锯断 所谓原木截断，就是按木材材质情况和工艺要求把木材截成一定长度的木段。如生产4′×6′的胶合板，按照工艺要求，木段应截成表板用木段长为1.92m，芯板截成1.3m。 1.2.1原木缺陷的影响 （1）影响正常旋切甚至不能制造单板的缺陷，如：纵裂、较大的环裂、严重的腐朽等； （2）影响单板出材率的缺陷：如弯曲、尖削度等； （3）影响单板表面质量和强度的缺陷。 1.2.2 原木锯断原则 划线下锯原则：根据原木的外部特征，正确地判断木材的各种缺陷和所在的位置，按照既能保证单板质量，又能获得木材最大利用率原则，来确定原木锯断的合理位置。 1.2.3原木锯断工艺要求： 截掉腐朽、纵裂、大环裂等不允许的缺陷。 尽量多出直的或小弧度的木段，弯曲的木段应在弯曲转折处截断。 尽量将缺陷集中在一根木段上，在原木长度不等于所需木段长度的倍数时，尽量将缺陷集中在短木段上。 划线时应考虑到加工余量。 由于木段端面通常有歪斜、斧伤、水浸变色等，因此，截断时应先把端头截去一片圆盘。 1.2.4 木段的长度和加工余量 木段的长度应根据胶合板的尺寸和必要的加工余量来确定，即 木段长度=胶合板尺寸+加工余量。 胶合板尺寸决定于国家标准和用户需要，而加工余量则要考虑干缩量，胶合板锯边时余量的大小等，木段的加工余量为70—100mm左右。3′ 980mm 4′ 1320mm 6′ 1950mm 7′ 2260 mm 8′ 2600 mm 1.2.5 原木锯断设备 （1）链锯机 优点：锯断速度快，生产效率高；结构简单，安装和使用方便；可锯断大径级原木；劳动强度低。 缺点：锯路宽。 （2）往复式截锯 优点：锯口准确、锯路窄；可锯解大径级原木； 缺点：木材固定困难；速度慢，生产率低。 （3）圆锯机 优点： 设备简单，操作方便，生产率高； 缺点：噪声大，刃磨和修锯困难，锯解直径小。 1.2.6 提高原木锯断质量的方法 （1）木段过长、过短或偏斜 木段过长一是浪费木材，二是超过旋切机长度规定不能用； 木段过短、偏斜又会使单板尺寸不够长，只能改成小规格材，造成浪费。 （2）夹锯 夹锯是由于锯路较窄，原木断面与锯身接触压力大而产生摩擦所致。夹锯容易使锯身