IQC检验规范供应商来货IQC检验作业流程.docVIP

IQC检验规范 文件编号：WI-QD-B/01 版 次：A/0 第1页 共3页 1.0 目的 1.1为了保证产品品质,将不良品控制在制程的最前端,以确保生产的顺利进行,满足顾客的品质需求。 2.0 适用范围 2.1 适用于IQC来料检验。 3.0 职责 3.1 品质部 3.1.1 负责来料检验和质量标准的制定。 3.1.2 负责数据统计和品质状况的反馈并主导MRB评审。 3.1.3 负责跟踪物料异常结果。 3.1.4 负责生产不良物料的确定。 4.0 检验程序 4.1 来料检验程序 4.1.1 依据《送检单》对来料进行检验,检验项目包括：（1）物料名称，（2）物料编号，（3）物料描述，（4）规格型号，（5）物料数量，（6）生产厂家，（7）生产周期，（8）包装外观。 4.1.2 正常情况下，从接到《送检单》到检验结果出来，时间为4小时(LCD.PCBA.SPK.MIC.CAMERA) 其它之配件2小时。 4.1.3 如因生产急用的特急物料(同时送检的物料不超过两种，且要有仓库人员在送检单上注明 “特急”字样),从接到《送检单》到检验结果出来，时间为60分钟。 4.1.4 如因特殊情况需要特采使用的物料，应由相关要求特采使用的部门(含客户)在来料检验单上签名并写上特采原因，交相关部门会签并由公司厂长或总经理审批后生效. 4.1.5 IQC应在检验结果出来后十分钟之内将检验结果知会到客户(指有品质异常的物料),客户最迟应在1小时内给出处理意见(特采使用,退回供应商,供应商派人来厂挑选). 4.2生产不良退仓 4.2.1生产负责对不良品进行分类,并注明标识,状态,数量送IQC进行确认.（工程针对三大件协助IQC进行确认） 4.2.2 IQC将确认结果填写在退料单上,仓管将根据IQC的判定结果分类入仓并将不良品退回相关的责任公司或作报废处理注:需退其它公司的产品,需经客户人员确认；生产不良作报废处理。 4.2.3如IQC在检验时发现生产责任部门未将不良品按要求进行分类或者标识,状态,数量不清楚,生产部应退回本批不良品,重新分类后再送IQC检验。 4.3来料检验记录、标识 4.3.1检验完毕后做好检验记录交拉长/主管审核，主管批准并按检验判定结果对物料状态进行 IQC检验规范 文件编号：WI-QD-B/01 版 次：A/0 第2页 共3页 标识，合格部品在外箱粘贴合格贴纸（绿色）/PASS章（蓝色），不合格品粘贴不合格贴纸（红色） /REJECT章（红色），紧急上线物料粘贴特采标识。 标识贴纸如下： 各类来料的的AQL值标准 名称/类别 重缺陷(MI) 轻缺陷(MI) 名称/类别 重缺陷(MA) 轻缺陷(MI) 电子类 0.4 1.0 包材类 1.0 2.5 五金/塑胶类 0.65 1.5 成品类 0.4 1.0 IQC检验规范 文件编号：WI-QD-B/01 版 次：A/0 第3页 共3页 权责 单位 作业流程 支持文件 相关记录 资材部 供应商 仓 库 品质部 仓库 客户 供应商 品质部 生产部 仓库 OK合格特采降低标准接收入仓IQC检验NG退货 OK 厂商挑选上线有偿选用订单供应商来料仓库暂收提交送检单至IQC OK 合 格 特采降低标准接收 入仓 IQC检验 NG 退 货 OK 厂商挑选 上线有偿选用 订单 供应商来料 仓库暂收提交送检单至IQC 检验、试验控制程序/检验指导书/不合格控制程序/纠正、预防措施控制程序 订单 送货单 送检单 来料检验报告 特菜单 退货单 品质异常联络单 制表/日期： 审核/日期： 批准/日期：