FMEA潜在失效模式及后果分析培训教材.pptx

FMEA;第四版的变化;什么是FMEA; SFMEA —— 对产品开发、过程策划综合评估，通过系统、子系统不同层次展开，自上而下逐级分析，更注重整体性、逻辑性。 DFMEA —— 对设计输出评估，识别和消除产品及每一零部件的设计缺陷。 PFMEA —— 对工艺流程的评估，识别和消除制造/服务过程中每一环节的潜在隐患。;FMEA的历史;情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。 情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。 情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。 ;FMEA的目的;FMEA的特点 ;FMEA做不好的原因 ; FMEA 的时间顺序;时间;脑力风暴 Brainstorming;脑力风暴 Brainstorming;对组织和管理层的影响;基本架构 Basic Structure;;;;定义顾客;设计潜在的失效模式及后果分析;1. 启动 2. 结构分析 3. 功能分析 4. 风险识别 5. 风险分析 风险评估 管理风险;时机 新设计、新技术 产品用于新用途或新环境 完成纠正/预防措施后(例：8D研究) DFMEA是： 在设计概念最终确定前开始 在更改发生时更新或通过产品开发的阶段获得附加的信息 在产品设计发布前全部完成 是将来重复设计的一种学习经验的来源;跨功能工作小组 组长 来自设计部门负责设计的工程师 组员 装配、制造 设计、分析/测试、可靠性 材料、质量 服务 供方 顾客 FMEA专家 ;基本资料 - 表头;系统/子系统/部件;系统/子系统/部件;系统FMEA;1）FMEA编号 填入FMEA文件编号,通常被用作文件控制 2）系统、子系统、零件名称和编号 填入被分析的的系统、子系统或零部件 3）设计责任 填入整车厂、负有设计责任的部门和小组。如适用，还包括供方。 4）FMEA编制人 填入FMEA编制的责任人 5）车型年/项目 填入被用到或被设计时分析到汽车的年型和车型(如果已知） 6）关键日期 填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计 发布日期。 7）FMEA日期 填入FMEA原始稿的日期 8）核心小组 设计FMEA小组名称、部门和电话;剖析系统/产品的结构组成 分解成最简单及经济的单元 系统 . 子系统 . 零部件 资料来源： 图纸 . 设计要求书 . 产品规范 物料明细表 ;系统结构图 ;系统;框图/边界图（ Block / Boundary Diagram ）; 活塞;框图示例2;请学员绘制一份自己熟悉产品的框图。 小组讨论 小组演讲 教师评论 ;针对被分析的每个项目或界面 简单描述设计的功能和要求 可能有多个功能 单独列出 基于 顾客的要求 小组讨论结果;参数图(Parameter diagram);;P图相关概念;P图与DFMEA的对应关系;Quality Function Deployment;DFMEA在体现设计意图时，还应保证制造和装配能够实现设计意图 例如： 必要的拔模（斜度） 要求的表面处理 装配空间/工具可接近 要求的钢材强度 过程能力/性能;DFMEA的拓展;;项目;功能;要求;示例;示例;请学员按以上格式列出熟悉产品中的一个项目、功能和要求。 小组讨论 小组演讲 教师评论 ;潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况 描述 具体不符合 技术性 非顾客注意的症状 一项功能可能有多个失效模式，但如果针对一项功能识别了过多的失效模式，说明要求没有被充分识别。 那些仅在确定的操作条件（如：热、冷、干、粉尘等）和使用条件（如：超过平均里程、糟糕路况、仅在市区行驶等）下出现的潜在失效模式必须予以考虑。;可能是更高级别子系统或系统的潜在失效原因 也可能是某个低级别部件的失效后果 列出所有潜在的失效模式后，可从以下方面的评审中检查失效模式识别的完整性： 脑力激荡 相似设计的比较 失效报告 不合品报告 报废报告 客户投诉报告 类似零件的索赔/投诉;失效模式的种类;示例;潜在失效后果;潜在失效后果;示例：失效链;示例;请学员继续完成您所分析项目的所有可能的失效模式及失效后果。 小组讨论 小组演讲 教师评论 ;潜在失效模式起因/机理;潜在失效的起因/机理;示例;潜在失效的起因/机理分类;潜在失效的起因/机理的分析途径;示例：五个为什么;现行设计控制是那些作为设