失效模式与影响分析.pptx

FMEA失效模式與影響分析;內容提要;內容提要;FMEA之歷史;FMEA之歷史;FMEA之歷史;FMEA之歷史;100$;FMEA之應用 在品質管理應用;FMEA之應用 美國三大汽車公司之要求;FMEA之應用 QS9000標准要求;4.2.3.4 產品安全性 供方在設計控制(要素4.4)和過程控制(4.9)的方 針及規程中, 必須考慮適當的安全防護和產品安全性,. 供方應促使內部人員了解其產品的安全因素. 4.2.3.5 過程失效模式及后果分析(PFMEA) PFMEA必須考慮所有的特殊特性, 必須努力 改進過程,以防止發生缺陷, 而不是找出缺陷. 某些顧客要求在生產件批準前進行FMEA評審和批準(見第II部分),參見潛在失效模式及後果分析參考手冊.;4.4.5.1設計輸出補充 供方的設計輸出必須是如下過程的結果﹐包括﹕ 努力簡化?優化?創新及減少浪費(如QFD?DFM/DFA?VE?DOE?公差研究?響應面方法或其它適當的替代方法) 需要時﹐使用幾何尺寸和公差 成本/性能/風險的權衡分析 使用試驗?生產和現場的反饋信息 使用設計FMEA;FMEA之應用 技術發展現狀; FMEA之應用 技術發展與應用;FMEA之定義;?1. 一般的原則, FMEA之使用要越早越好，如此才能消除或減少設計錯誤的發生 2. 當設計新的系統、產品、零件、製程、設備時，在作概念設計或草圖時即可開始作 FMEA 3.?當系統、產品、零件、製程、設備有變更時 4.?當現有的系統、產品、零件、製程、設備有新的應用時 5. 當現有的系統、產品、零件、製程、設備被考慮要改善時;SYSTEM FMEA:主要用于系統方面潛在失效模式分析. DESIGE FMEA:主要用于產品制造前設計階段失效模式分析 PROCESS FMEA:主要用于產品制造及裝配階段失效模式分析 SERVICE FMEA:主要用于產品送到客戶前所有服務失效模式分析 ;FMEA分析流程;FMEA分析流程 先期規劃;FMEA分析流程 先期規劃;FMEA分析流程 先期規劃;FMEA分析流程 先期規劃;FMEA分析流程 先期規劃;FMEA分析流程 先期規劃;FMEA分析流程 主流程;失效模式及效應分析表單格式;10;1.FMEA編號:填入FMEA文件的編號,以便查詢; 2.項目:填入所分析的系統、子系統或零件的過程名稱、編號; 3.設計/過程責任:部門、小組還應包括供方的名稱; 4.填入負責準備FMEA工作的工程師姓名、電話及所在公司名稱; 5.機型/料號:填入將使用和正被分析的設計過程影響的預期的機型和料號;;6.關鍵日期:填入FMEA初次預定完成日期、該日期不應超過計劃開始設計生產發布日期; 7.FMEA日期:填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期; 8.核心小組:列出有權確定和執行任務的責任部門和個人姓名; 如果對某一特定原因無建議措施,那麼就在該欄中寫“N/A” 9.項目/功能:填入被分析項目的名稱和編號; 如果該項目有多種功能,且有不同的失效模式,應把所有功能都單獨列出; ; 10.潛在失效模式: 對一個特定項目及其功能,列出每一個潛在失效模式, 前提是這種失效可能發生,但不一定發生; 11.潛在失效后果: 潛在失效后果,就是失效模式對系統功能的影響; 12.嚴重度(S) 13.分級(重要程度) 用於對另件、子系統或系統的產品特性分級:關鍵、主要、 重要、生點等;;14.潛在失效的起因/機理 潛在失效起因是指一個設計/工藝薄弱部分的跡象,其作用結果就是失效模式 15.頻度(0):頻度是指某一特定失效起因或機理(已列於前欄中)出現的可能性. 16.現行設計/工藝控制; 17.探測度(D) 18.風險順序數RPN 19.建議措施: 如果對某一特定原因無建議措施,那麼就在該欄中寫“無” ;20.責任(對建議措施) 把負責建議措施執行的組織和個人及預計完成的日期填寫在本欄中; 21.采取的措施 當實施一項措施后,簡要記載一下具體的措施和生效日期. 22.糾正后RPN 23.跟蹤:小組成員應保証所有建議措施被實施或已妥善地落實; 24.RPN在的再改進,直RPN50.;在完成基本資料的收集且有了執行方案之后﹐就應按照方案中的規定﹐利用收集到的資料進行FMEA的分析工作﹐其分析程序如下﹕ 1. 系統定義 2. 功能分析 3. 硬件組合層次分析 4. 可靠度分析 5. 失效模式分析;6. 失效效應分析與嚴重登記評估(定量