水泥新型干法生产精细操作与管理教材.pptx

水泥新型干法生产精细操作与管理二〇一二年十二月二十一日 我们要讲水泥新型生产工艺，避免不了的，我们必须要知道我们的工艺流程。 一、原物料进厂 二、生料制备 三、入窑煅烧 四、水泥的磨制 五、水泥出厂化验、检验、配料、售后跟踪新型干法工艺运转现状评价我们现在新型干法工艺在实际运行过程中，有相当数量的生产线呈带病运转状态，即使是正常的运转状态，也与先进的精细运转水平有着一定的差距。如何明确差距，正视现实，迅速消除存在的病症，努力向着精细运转的方向和水平提高，是我们企业全体人员、特别是领导及技术人员的任务。 生产线实际运转状态我们分为三种水平：带病运转、正常运转、精细运转。一、带病运转的主要症状1.1烧成系统1.1.1入窑生料成分波动大或喂料量难以稳定，熟料游离钙忽高忽低，难以控制；1.1.2窑头长期处于明显正压，无法看清窑内火焰，还原气氛煅烧，多为黄心料；1.1.3预热器塌料、堵塞频繁，窑后易结圈，窑内火焰无力，煤粉燃烧不完全；1.1.4篦冷机不断堆雪人，常现“红河”，出机熟料温度偏高；1.1.5窑头摄像头、筒体扫描、关键温度、压力仪表坏，操作人员心中无数；1.1.6窑头窑尾粉尘排放明显。1.2破碎系统1.2.1进入破碎机的物料粒度波动大，大块物料经常卡住入料口，物料过湿造成机内堵塞，金属杂物常混入其中；1.2.2锤头、篦子等易损件磨损严重，连续运行不足一个月就要全套更换；1.2.3破碎出的产品粒度无法满足下道工序要求，对球磨机的粒度大于25mm的部分在10%以上，甚至出现细粉与大粒径比例同时过高的现象；1.2.4设备缺乏密封，到处漏料冒灰、向四处飞溅石块。1.3粉磨系统1.3.1磨机喂料粒度及物料水分控制不好，经常出现饱磨，而被迫减产或止料，磨机不能恒定喂料量，配料控制不准；1.3.2磨机内衬板、钢球配置不合理，不能定期清仓，隔仓板、磨机筛板经常堵塞；1.3.3磨机内通风不良，磨机压降过大，甚至磨头倒风。严重时发生“包球”现象。系统电耗高，生料大于23kw·h/t,水泥（42.5级）大于40kw·h/t;闭路系统不重视选粉机的效率1.3.4产品成分及细度跳动大，检验合格率不足60%；1.3.5磨机筒体、磨头、磨尾处漏料。废气排放不能达标。无噪声控制。二、正常运转的具体标准2.1烧成系统2.1.1入窑生料量及成分均受控，入窑分解率稳定在90%以上，窑速稳定在3r/min以上，熟料游离钙稳定在1.5%以内；2.1.2系统各处压力分布合理，窑头保持微负-50Pa ~ -20Pa,火焰调节自如；2.1.3窑内火焰形状完整有力，很少有塌料、堵塞、结圈、“雪人”等故障，机械、电气设备无事故，窑年运转率在90%以上；2.1.4篦冷机出口熟料温度、一级预热器出口废气温度均正常500t/d热耗3135kj/Kg（750kcal/kg)内，1000t/d为3550kj/kg(850kcal/kg)内;2.1.5各种仪表及观测手段齐全完好、数据可靠；2.1.6各扬尘、排放点均符合国家标准，尤其窑头、窑尾目测无粉尘。2.2破碎系统2.2.1入料粒度、水分及品位基本符合生产要求。破碎机不会因此而不能正常工作；2.2.2锤头、篦子等易损件能维持运转三个月左右，而不影响破碎产品质量；2.2.3产品粒度符合质量规程要求，为下一道工序创造良好条件；2.2.4设备四周不存在漏料、溅料的情况。收尘效果基本合格2.3粉磨系统2.3.1磨机的喂料物料性能及化学组成均在合格指标以内，配料控制准确；2.3.2磨机内钢球配比合理，对于开路水泥磨，单位钢球产量达到300kg/t·h，单位产量的钢球消耗小于50g/t;3.2.3磨机内通风良好，配置的选粉机效率高，重视闭路选粉效率。系统电耗对于生料磨为20kw·h/t以内，水泥磨为35kw·h/t以内；3.2.4有少量自动控制回路，产品相关合格率均在90%以上；3.2.5磨机筒体前后均无漏料。收尘目测见不到粉尘排放。噪声有所控制三、精细运转要达到的指标3.1烧成系统3.1.1入窑生料成分及量（包括回料量）、入窑煤粉成分及量均稳定，熟料游离氧化钙既有上限也有下限指标控制；3.1.2系统无漏风处，窑头微负压应来自窑尾高温风机；3.1.3有再循环火焰，不伤及窑皮，窑衬，窑内衬料运转周期应在一年左右；3.1.4系统各处热交换良好，隔热保温良好，操作稳定，日产5000t/h热耗2930kj/Kg（700kcal/kg)内，每吨熟料本部电耗不超过30KW·h；3.1.5所有仪表的配备应满足专家系统控制的需要，并采取专家控制系统；3.1.6各扬尘、排放点均符合国家标准，尤其窑头、窑尾排放粉尘浓度（标准状态）应小于30mg/m3，NOχ排放量低。3.2破碎系统3.2.1物料的化学组成及物理性能不但合格，而且稳定，标准偏差小；3.2.2每吨原料破碎