铣工技术平面连接面及斜面铣削.ppt

铣工技术平面连接面及斜面铣削;掌握正确的工件装夹方法;平面的铣削;平面铣削的方法和工作步骤，顺、逆铣方式与优、缺 点。影响铣削垂直面和平行面的因素，斜面的铣削方 法和斜度的计算。; ; 周铣时，保证加工平面质量的方法如下： （1）表面粗糙度。 从表面粗糙度方面考虑，工件的进给速度小些，铣刀的转速高些，可以减小表面粗糙度值，保证表面质量。 （2）平面度。 从平面度方面考虑，选择合理的装夹方案和较小的夹紧力可减小工件的变形，而较小的刀具圆柱度误差和锋利的切削刃都可以提高工件的平面度。 ; 2.端铣 利用分布在铣刀端面上的刀刃进行铣削并形成平面的加工称为端铣。用端铣刀铣平面可以在卧式铣床上进行，铣出的平面与铣床工作台台面垂直，如图4-2所示。端铣也可以在立式铣床上进行，铣出的平面与铣床工作台台面平行，如图4-3所示。;;端铣刀直径可以做得很大，对于加工表面较宽的工件，平面可以一次切出不需接刀。; 基于以上优点，在铣床上用圆柱形铣刀铣平面已逐渐被端铣刀铣平面所取代。周铣与端铣的特点对比见表4-1。; 3.用立铣刀铣平面 用立铣刀铣平面在立式铣床上进行，用立铣刀的圆柱面刀刃铣削，铣出的平面与铣床工作台台面垂直，如图4-4所示。由于立铣刀的直径相对于端铣刀的回转直径较小，因此，加工效率较低。用立铣刀加工较大平面时有接刀纹，相对而言，表面粗糙度值Ra较大。但其加工范围广泛，可进行各种内腔表面的加工。; 4.1.2 顺铣与逆铣; 1.周铣时的逆铣 1）受力分析 如图4-6（a）所示，逆铣时前刀面给予被切削层的作用力（在垂直方向的分力）是向上的。这个向上的分力有把工件从夹具内拉出来的倾向。特别是开始铣削的一端，开始吃刀时若工件夹紧不牢会使工件翻转，发生事故。为防止事故发生，一是要注意工件夹紧牢靠；二是开始吃刀时可先采取低速进给，进给一段后再按正常速度进给。Ff与工作台进给方向相反，不会拉动工作台。; 2）逆铣的特点 刀齿切入工件时的切削厚度值为零，随着刀齿的回转，切削厚度值在理论上逐渐增大。但实际上，刀齿并非从一开始接触工件就能切入金属层内，其原因是刀刃并不是前、后刀面的交线，而是有刃口钝圆半径存在的实体，它相当于一个小圆柱的一部分。钝圆半径的大小与刀具材料种类，晶粒粗细，前、后面的刃磨质量以及刀具磨损等多种因素有关。新刃磨好的高速钢和硬质合金刀具一般钝圆半径值取10～26 μm，随着刀具的磨损，钝圆半径值可能进一步增大。根据研究一般认为，当理论切削厚度（计算值）小于刃口钝圆半径时，切屑不易生成；只有当理论切削厚度大约等于（或大于）刃口钝圆半径时，刀齿才能真正切入金属，形成切屑。因此逆铣时，刀齿开始接触工件及以后的一段距离内没有发生铣削，而是刀齿的刃口钝圆部分在工件的被切削表面上挤压、滑擦和啃刮。值得一提的是，这一挤压、滑擦现象是发生在前一刀齿所形成的硬化层内，致使刀具磨损加剧，易产生周期性振动，工件已加工表面粗糙度值增大。; 2.周铣时的顺铣 1）受力分析 顺铣时，铣刀对工件的作用力FC在垂直方向上的分力FN始终向下，对工件起压紧作用，如图4-6（b）所示。因此，铣削平稳，对铣削不易夹紧或细长的薄板形工件尤为适宜。顺铣时，FC的水平方向分力Ff与工作台进给方向相同。当工作台进给丝杠与螺母间隙较大时， Ff会拉动工作台，使工作台产生间隙性窜动，导致刀齿折断，刀轴弯曲，工件与夹具产生位移，甚至机床损坏等严重后果。 ; 2）顺铣的特点 顺铣时，铣刀齿刚开始切入工件时的切削厚度最大，而后逐渐减小，避免了逆铣切入时的挤压、滑擦和啃刮现象。而且刀齿的切削距离较短，铣刀磨损较小，寿命比逆铣时高2～3倍，已加工表面质量也较好。特别是铣削硬化趋势强的难加工材料时效果更明显，前刀面作用于切削层的垂直分力FN始终向下，因而整个铣刀作用于工件的垂直分力较大，将工件压紧在夹具上，安全可靠。 ; 顺铣虽然有明显的优点，但不是在任何情况下都可以采用的。铣刀作用于工件上进给方向的分力Ff与工件进给方向相同，同时分力Ff又是变化的。当分力Ff大过工作台与导轨间的摩擦力时，可能推动工件“自动”进给；而当Ff小时又“停止”进给，仍靠螺母回转推动丝杠（丝杠与工作台相连）前进，这样丝杠时而靠紧螺母齿面的左侧，时而靠紧螺母齿面的右侧，如图4-7所示。在丝杠、螺母机构间隙范围内形成窜动的现象称为爬行现象，不但会降低已加工表面的质量，甚至会引起打刀。因此采用顺铣时，首先必须消除进给机构的间隙。采用顺铣的 第二个限制条件是工件待加工表面无硬皮，否则刀齿易崩刃损坏。; 综合上述比