工作改善与IE应用.pptxVIP

;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;IE技术在制造业的应用介绍 动作经济原则; IE技术在制造业的应用介绍 动作经济原则：人体;日本制造业的神话 制程改善的目的 持续改善生产制造方式，最大限度控制浪费，全员参与， 在企业内部产生效益。 坚持持续改善就是企业内部利润提高 ;生产现场基本成本 1、人力投入------工时损耗反映 2、设备投入------设备增减、设备单件产品加工工时等反映 3、原材料投入----- 原材料数量及利用率反映 4、生产损耗------设备折旧、生产性备品备件损耗等反映 ;IE工程师的职责 1、协助上级主管，负责推动 “制程合理化团队” 建设 2、负责选定生产线 “制程合理化团队” 成员 3、负责受理改善案件，培训团队成员自评效益及提交流程，计算、预估内部效益额 4、案件执行期内追踪鉴定自评效益的实现情况 5、季/年度汇总各团队实现内部效益额，评优宣传并制 定下阶段效益额目标 ;“制程合理化团队” 推行步骤 1、 由IE与成本核算人员计算生产线工资率 2、成立团队，IE、团队Leader、专业解决技术人员定期交流。 3、 由各团队按月/季度向IE提交制程改善提案并自评效益，由IE预估效益后提交上级主管 ;“制程合理化团队” 推行步骤（续前页） 4、IE跟踪考核规定期限内的实际效益，填写“提案追踪考核确认表” 5、按季度/年度召开奖励会议，按效益大小确定奖励金额。 6、由IE进行年度制程改善实现总结，提交报告，建议下年度制成改善目标金额。 ;效益额计算公式 月预估效益： 【(实际投入人工成本＋新投入设备每月折旧成本）/实际产能*（1-实际PPM值/1,000,000)]-[(改善前人工成本＋原设备每月折旧）/标准产能*（1-改善前PPM值/1，000，000）】 年预估效益： 【月制造工时节省＋月材料节省＋月设备折旧费用节省＋月设备维修备品节省＋月品质成本】*min（订单量，标准产能）*12月 ; IE技术在制造业的应用介绍 全面现场改善：提案表;案例分析 安装测试线X制程改善小组由在线质量、测试、工艺等技术人员及领班、各工位熟练工组成，目前整机测试工位存在以下问题：共八台测试架，操作员1人2机，人机利用率不高；测试夹具为自制组件， 预期报废期限为8个月，每月摊销170元， 且工人操作较不方便；目前入库不良 PPM值为6500，标准产能1400PCS/班/日。 ;案例分析 经小组成员讨论，并征得Leader同意，上报制程改善提案如下： 由测试技术员修改测试程序，缩短单机测试工时，调整测试机架位置，操作员1人4机；更换夹具紧固件，提高使用报废期限，每月摊销55元；入库不良PPM预计降低为1000；预计实际产能1880PCS/班/日企业成本计算工资率为60。改善前后月投入工作日分别是22、18；每工作日1班（12h )；Leader审定后提交IE工程师预估月效益。 ;案例分析 改善前每月人工成本＝？ 改善后每月人工成本＝？ 原设备每月折旧＝？ 改进后设备每月折旧＝？ 月效益计算＝？ 年效益计算＝？ ;一类提案：月效益值大于10000元 二类提案：月效益值大于5000元 三类提案：月效益值大于2000元 四类提案：月效益值大于