丰田生产方式之七大浪费课件.ppt

* * * 原因：企业还没有从粗放型管理进入精细化 多余动作占60~70% 国际大公司—人机工程分析 采用定点摄影法，反复摄制，组织班长、工艺设计人员、质量人员反复观看 标准：上下60度、左右120度，一个岗位可以找出20—30个动作的浪费 * 原因：物料供应不及时、设备故障、节拍、计划不合理 根源：企业系统化组织不够，某些环节是瓶颈 * 多数停线时间在5分钟以下，不为人们所重视。 * * 定义: 对产品或服务的检验及/ 或返修 。 现象 .返工、返修与报废 .客户退货 .客户失去信心 .失去商机 .错过交货期 .有害废弃物产生 .处理成本高 .公用设施成本高 .忙于救火，而非预防 4、不良品的浪费 4、不良品的浪费 * 不良品的产生主要是没有标准作业和边届样板 * 4、不良品的浪费 挑选次品 修理或重新加工 销毁处理 时间、金钱、设备、人力等资源浪费 * 4、不良品的浪费 不良品随处可见，浪费巨大资源 原料 人力资源 设备资源 ………… * 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 生产过程 4、不良品的浪费 * 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 5S 安全/健康 …… SOS 目视化管理 现场管理 产品质量标准 过程控制 质量反馈 TPM 称职员工 员工参与 开放式交流 生产过程 4、不良