垂直分型无箱射压造型线应用中的几个工艺问题.docx

. 垂直分型无箱射压造型线应用中的几个工艺问题 一、前言 最近 30 年来，从通过机械化、自动化以求提高劳动生产率，到着重于降低生产成本和 提高铸件的尺寸精度，粘土湿砂造型技术有了重大的发展。 目前， 又进一步以实现铸造产品的近净形化和改善作业环境为目标， 并取得了可喜的进 展。 现代粘土湿砂造型工艺和设备是多种多样的， 并各有所长， 紧实度的铸型、提高生产率和降低造型作业时产生的噪音。 垂直分型无箱挤压造型机是有代表性的现代造型设备中的一种， 但其共同的特点则是制造高 尤适用于生产小型和中 等偏小的铸件， 已为世界各国广泛采用。 到目前为止， 我国采用此类造型设备的铸造厂估计 在 100 家以上。 为使造型设备充分发挥其能力并保证生产高质量的铸件， 备的特点出发。 以下就型砂、模具和浇注系统等三方面， 厂的人员参考。 一切工艺措施和控制都应从设 对若干要点加以评述，供有关铸造 二、型砂 型砂是影响铸件质量的重要因素之一，型砂控制是铸造厂生产过程控制中的重要环节。 1、对原材料的要求 （ 1）原砂 垂直分型无箱造型工艺和类似的射压造型工艺， 对原砂的粒度并无特别严格的要求。 但 是，为使铸件表面粗糙度较细， 一般不宜采用太粗的原砂。铸型的尺寸愈大，则浇注时铸型 中的静压头愈高， 为减轻粘砂倾向， 反而应采用稍细一些的原砂。 我国铸造工人往往持一种 似是而非的观点，以为铸件大些就应该用较粗的砂，实际上是不合适的。 对于较小的机型， 建议采用平均粒度为 0.14~0.20mm 的原砂。 按我国标准 GB9442-88 ， 约相当于 15 组的原砂，按 JB2488-78 ，则相当于约 75/150 ，且偏粗的原砂。 对于较大的机型，建议采用平均粒度为 0.14~0.18 的原砂，按我国标准 GB9442-88 ， 约相当于 15 组偏细的原砂，按 JB2488-78 ，则相当于约 75/150 ，且偏细的原砂 原砂的粒度分布，以集中于 3~4 筛者为好。 对原砂的颗粒形状，一般不作限定，但是，对于有深砂台、脱模困难的铸型，则应采用 圆形的原砂。用圆形砂配制的型砂，其脱模性能比用多角形原砂都好得多。 用于制造铸铁件的原砂，烧结温度应不低于 1400 ℃。与此相应，其 SiO2 含量一般应在 90%以上，个别情况下，可允许降到 85% 。生产铸钢件时，原砂的 SiO 2 含量一般应不低于 96%。 原砂的含泥量应在 0.5% 以下，这对控制型砂的总含泥量是有益的。 （2）膨润土 钠膨润土有很多优异的性能，如膨润值高（用以配成的型砂有较好的抗夹砂能力） ，热 稳定性好 （铸型浇注后， 型砂中的膨润土因受热而成为死粘土的份额较少， 即膨润土的耐用 性好）等，都是钙膨润土所不及的。 但是与钠膨润土相比， 钙膨润土也有不少长处， 如： 用钙膨润土配砂时所需的混砂时间 较短，型砂的湿抗压强度较高，型砂的流动性较好，铸型浇注后落砂性能较好等。 因此，不能笼统地说钠膨润土比钙膨润土好，要视具体情况和特定要求有分析地选用。 即使在钠膨润土资源丰富的美国， 采用粘土湿砂工艺的铸造厂， 一般也不全用钠膨润土， 通 .专业 . 常多同时采用两种膨润土，适当地配用，以各取其所长。 对于制造高紧实度的铸型， 润土作粘结材料显然是适宜的。 型砂的流动性和浇注后的落砂性能是十分重要的， 选用钙膨 特别是垂直分型无箱造型设备， 每一造型循环终了， 都要经 过刚制成的铸型推动线上的一组铸型前进， 故要求型砂的湿抗压强度高。 新型设备两侧装有 夹紧板，将一组铸型夹紧后推进，不由铸型推动铸型，采用这种方式， 也对铸型强度有很高 的要求。在此种条件下，采用钙膨润土就更有其独到之处。 在我国目前尚缺乏钠膨润土的条件下， 建议选用质量优良、 性能稳定的钙膨润土作型砂 粘结剂。具体要求是： 蒙脱石含量不应低于 75%； 水分不高于 12%； 95% （重量）以上能通过 0.075mm 的标准筛； 膨润质（或