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第八章 塑性加工; 3.适应性较广 合金种类与制品尺寸、重量范围广
4.生产率高 易实现机械化、自动化
二.局限
1.要求材料具有良好塑性
2.形状通常较铸件简单,特别是内腔
3.设备、模具投资费用高
三.应用
广泛用于工业生产各领域,制作各种原材料、机械设备等零件;8.1 锻造成形; (3)生产率较低,锻件形状简单,精度低,加工余量大,材料损耗多
适于多品种、单件、小批生产,对于大型锻件,是唯一加工方法
3.设备
(1)空气锤(冲击力)
锻造小型件
(2)蒸汽-空气锤(冲击力)
锻造质量1500kg的锻件
(3)水压机(静压力)
锻造质量达300t的锻件;(二)自由锻工序
1.基本工序 使金属坯料产生塑性变形,获得所需形状、尺寸的工序
(1)镦粗 坯料高度减小、截面增大
(2)拔长 坯料长度增加、截面减小
(3)冲孔 在坯料上获得内孔
还有弯曲、切割、扭转、错移等
2.辅助工序 为方便基本工序操作,进行的预先变形工序,如压肩、倒棱、压钳口
3.精整工序 减少锻件表面缺陷(不平、歪扭等)的工序,如滚圆平整、校正弯曲等;(三)自由锻工艺规程的制订
1.绘制锻件图
以零件图为基础,结合自由锻特点绘制
(1)敷料 为简化锻件形状,便于锻造而增加的一部分金属
如锻不出的凹档、台阶、
小孔、斜面、锥面等
(2)锻件余量 自由锻件
精度低,表面质量差,均要经
切削加工制成零件,锻件上需
增加供切削加工用的金属; 锻件余量大小与零件形状、尺寸有关, 具体可查表
(3)锻件公差 锻件名义尺寸的允许变动量锻件名义尺寸=零件名义尺寸+(敷料)余量 公差根据锻件形状、尺寸及生产条件选取; 2.选择锻造工序
根据锻件形状和工序特点确定
(1)盘类零件:镦粗(或拔长-镦粗)、冲孔等
(2)轴类零件:拔长(或镦粗-拔长)、切肩、锻台阶等; 3.坯料质量和尺寸计算
(1)坯料质量
m坯=m锻+m烧+m料头 m烧≈2.5m锻%
(2)坯料尺寸
先根据坯料质量算出坯料体积
再考虑锻造比与变形方式确定坯料截面尺寸
锻造比y=
y值,可查有关手册
然后确定坯料长度; 此外,还要选择锻造设备,确定锻造温度范围和锻后冷却规范等
二.模锻
(一)概述
1.概念
坯料在模具模膛内受压,在模膛限制下流动塑性变形,获得与模膛形状相符的锻件; 2.优点
(1)锻件精度高,加工余量小,表面粗糙度小,减少切削加工量,材料利用率高
(2)可锻造形状较复杂的锻件
(3)锻件流线分布较完整合理,力学性能高
(4)生产率较高,易实现自动化
3.缺点
(1)模具制造费用高,不宜小批、单件生产
(2)受设备吨位限制,锻件重量一般150kg
适于中小型锻件的大批生产,飞机、坦克、汽车、机车上的锻件中大部分是模锻件
1.设备 主要使用蒸汽-空气模锻锤; 模锻锤的锤击力大小与锤击频率可控,在各种模锻方法中具较好适应性
模锻件质量为0.5~150kg
2.锻模结构
3.模膛分类(按功用分)
(1)模锻模膛
终锻模膛
锻件最终成形的模膛,其形状与锻件相同; 要求:终锻模膛尺寸较锻件放大一个收缩量,
沿模膛四周开飞边槽:强迫金属充填型腔,并容纳多余金属
预锻模膛
使终锻时金属容易充满终锻模膛,形状、尺寸接近终锻模膛,要求较终锻模膛圆角和斜度大、不设飞边槽
形状简单、批量小的锻件可不设预锻模膛
(2)制坯模膛
(对形状复杂锻件)使坯料基本接近模锻形状,以利于金属很好充满模膛; 拔长模膛 滚挤模膛
弯曲模膛 成形模膛
4.制订模锻工艺规程
(1)绘制模锻件图
(以零件图为基础)
分模面 上下锻模在模锻件上的分界面
; ; 模锻斜度
锻件上垂直与分模面的表面(侧壁)须具斜度, 以便锻件从模膛中取出
模锻斜度通常取5°~15
模膛深度/模膛宽度(h/b)
愈大,斜度 值取得愈大
内壁斜度 2应较外壁斜度 1大2°~5°
模锻圆角半径
锻件上两表面交角处应有圆角, 便于锻造时金属流动, 防止模具尖角产生裂纹,并减少磨损,提高使用寿命; 外圆角半径r取1.5~12mm
内圆角半径R较r大2~3倍
模膛愈深,圆角半径应愈大; (2)确定模锻工步 主要根据锻件形状确定; (3)修整工序
切(飞)边和冲孔(切连皮)
校正(变形)
热处理
(正火或退火,改善组织与力学性能)
清理(改善表面质量)
精压(提高锻件精度,降低表面粗糙度)
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