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工序管理实践研修;研修目的;研修对象定位;IE;工 序 管 理;Q、C、D;功能 · 品质 Q; 作为生产管理的手段,为使生产工序标准化、稳定化、最佳化进行改善,用最经济的手段(PDCA管理循环、IE、QC、VE手法等)实现所需的品质、生产量、成本,并使之得以维持。;Ⅱ · 生产管理和工序管理;(2)生产管理之功能体系;(3)工序管理;Ⅲ· 工序管理基础技法的概念;(1)工业工程(IE)
IE的内容:;(2)品质管理(QC)
前提:检验不能使产品品质得以改善,合格产品不是由于严格检查而生产出的。检验只是为了防止不合格品流出。
定义:当产品在生产过程中出现不良品时,对其主要原因早期发现、查明和排除,从而使生产出全部合格的均质产品的管理技术。
另:为了便宜地(经济的,减少或避免的)生产出合格产品(符合客户要求品质的产品),需要运用称之为QC的有效的观点及手法。;QC的最终目的:品质的保持、提高、品质保证,降低成本。;;工序管理的最基本条件;意识;〖 5S 〗;〖 如何提高员工的士气你能够想出一些内容了吧〗;;休息10分钟;具体的工序管理手法;工序分析---工作的分解;工作分解的大小程度;
○从上面所示的由5个工序(加工件1个1个进给)组成的零件加工工序系列信息中,可以判断作业改善的重点工序是第4工序。
○目前希望把11.5分的加工时间改善为10分钟。
○预期将有下述的效果:
生产量… 11.5/10…………….提高15%
工时数…〔(11.5*5)-(10*5)〕/(11.5*5)…降低13% (生产线整体)
○然而,第4工序之外的工时数降低改善13%左右,对于整条生产线的产量及工时数等都不会产生影响。;工序系列改善的目的;利润·风险;唯一一个产生附加价值的工序;改善想法;工时研究;采用规定的方法和设备
在规定的作业条件下
充分具有某项工作所要求的特定熟练程度的作业者
经训练能够充分完成的平均作业
以最高节奏进行作业时,完成单位作业量所需要的时间,叫标准工时。;生产计划、设备计划、人员计划、作业编制等的基础数值-----(计划)【各类需求计划的基础】
测量效率、工时损失的基础数值--(管理)【通过比率发现问题,改善对策】
决定成本、销售价格等的基础数值---(估价)
评价个人、班组工作业绩的基础数值-(评价)
进行设备设计、工夹具设计及制定作业方法改进计划所需的基础数值---(改善计算)
消除作业者个人与班组之间工作(工时)方面的不公平----(维护良好人际关系);标准工时的构成;标准工时的构成图解;2、工时的观测方法;2.5 重复作业的工时分析程序
工时分析的目的 :
作业方法的改善
① 如生产效率低、工时多等有问题的作业改善
② 成为工序管理上瓶颈的作业改善
作业方法的比较
③ 比较若干作业方法的优劣
④ 比较两人以上作业者的作业方法; 标准工时的设定的场合
① 针对新产品、新零部件材料的作业标准工时的设定
② 由于作业方法的变更,重新制订标准工时。
③ 编制通用的作业标准工时资料。
④ 研究现行标准工时的有效性。
⑤ 管理方式的更新,设定更精确的标准工时。;平衡分析方法;挖山填谷;;依据结果再对策实施;线平衡效率;1)工时长的工序改善方法
①划分作业,把一部分作业分配给工时短的工序
②推行操作改善,缩短工时(操作改善,工装夹具的应用)
③推行操作的机械化
④提高机械设备的能力
⑤增加操作配置人员
⑥配置技能水平高的熟练者;Work Sampling;工作抽样的含义;工作抽样的观测事例;工作抽样的用途;效率;图1 稼动状况(设备开动中);?设备停止中进行的作业是否能在设备开动中进行??是否可增加设备台数??各工序的作业负荷能平衡吗?;通过WS法进行改善:;动作分析;一眼就能看出人的工作方法中所存在的浪费、并对此十分在意的意识
能够立刻就如何改变浪费的方法提出方案的能力
按照正确的改善程序展开思路、主动的刨根问底的习惯;1.2、分析性的观察方法及高效率的观察方法; 区别观察;1.2、高效率的观察方法;吃汤面包子 烫着脊梁;类别;尽量除去;动作经济原则;;缩短动作距离;原则1 减少动作数量;原则2 同时使用双手
着眼点1 双手尽量同时开始操作并同时结束。
着眼点2 使双手向相反、对称方向动作。
着眼点3 尽量利用支撑架或脚踏装置。 ;
原则4 使动作轻松
着眼点1 尽量利用惯力、重力、自然力等。
着眼点2 利用简单的搬运市设备使重量物品的搬运变的轻松。
着眼点3 使工具或机械 手握部分的形状易握
着眼点4 比起曲折动作或急剧变换方向的直线动作,最好采
用自然动作路线。
着眼点5 对要求准确
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