供应商品质保证管理手册说明.pptx

供应商品质保证手册说明会;日 程 安 排 ;手册的用途及本次说明的重点;;第一部分 零件品质保证展开;目录;1.1 序言;1.2 零件品质保证展开构成;1.3 零件品质保证展开计划;;1.4 以往缺陷防范措施验证;1、必须实施对以往及现有车型零件缺陷履历表记录； 2、应从零件和工序两方面进行以往问题总结； 3、必须有验证的（对比）数据； 4、在QAVⅡ2～3阶段确认验证项目，在QAVⅡ4～5次阶段验证完成。;1.5 零件检查基准书 ;;1、由DHEC/GHAC在零件的试制初期提出品质基准书的初稿，与供应商讨论，并在“段确”阶段和试产过程中进行完善并确认； 2、供应商必须进行各阶段CPK及工序稳定性研究，在工艺设计、试制生产过程中进行改进和确认，结合工序恒久化后的实绩来最终决定量产检查项目、方式和频度； 3、依据品质基准提交了数据不能认为已完成了品质责任，最严重的情况是提供的数据不全或不合格没有反馈，不能假定会同意让步或接受此不合格产品； 4、当参数超出技术规格要求时，必须马上采取行动进行纠正，并在尽可能短的时间内清楚知道问题的严重程度和受影响的范围，同时采取有效措施减少和控制不符合要求的零件，防止问题蔓延，讨论进一步的有效措施。;1.6 工序失效模式分析及改善(PFMEAA);首先从发生频度/影响程度/检出难易度加权出重要度;1、应通过一个跨部门的小组来开展和推进，要互相沟通启发和交流； 2、它是一个没有终结的不断重复的过程； 3、为极力减少潜在缺陷的遗漏、追究原因不彻底、重要度评价含糊、对策优先度的不适当等，跨部门小组成员要有经验的专家； 4、工序FMEA应用于（产品、工序）设计的工艺、工具和设备方面。对产品设计缺陷，使用“对策申请表”（CRF）来要求改进并确认对策内容； 5、分析思考顺序：失效模式－失效原因－失效的影响－失效评价； 6、工序发生变化时，应重新审查工序FMEA，并保持FMEA的时效性;1.7 FTA方法;1、从产品的故障出发，参考产品结构图展开分析去推测零部件的故障原因； 2、在画FTA图时，对分析的故障现象及原因须用特定符号（现象符号、逻辑符号）来表示逻辑关系，直到不能再继续分解为止； 3、对???部件、构成部品的故障资料进行收集。选定产品故障项目的可能有很多，如果全部展开需要很多时间和人力，无法全部完成。因此要设定一定的基准，把范围缩小后实施； 4、对FTA不十分理解、准确不够时，不但浪费时间，而且更得不到效果； 5、要进行定性、定量分析； 6、要进行归纳、评价、改善措施的检讨实施;1.8 工序能力与控制;1、量产的工序必须通过客户品质部门认可并完成CPK研究后才能进行生产。因为产品品质是加工制造的各个工序过程中形成的，工序能力研究是确定工序的品质保证能力的重要方法之一； 2、工序控制的基本作用是保证工序稳定，在出现不良之前进行预测，防止不良发生； 3、通过SPC工序控制图来评价和保持工序的稳定性； 4、分析的技术用于工序控制、工序能力判定、工序改进等方面，只有正确使用并在能持续跟踪改进效果的工作环境中才有效； 5、作为管理者关键是要根据数据的结果进行分析和改善指导行动； 6、不断改进、分析固有偏差原因，减少偏差，使工序能力逐步提高。;1.9 批次管理;;1、“批组管理”的每一个零件都要进行标识，不能作标记的，必须与有关部门讨论如何进行批组管理标识； 2、必须指明批组号的构成，用字母和数字来表示，在“批组管理表”中明确； 3、标记的部位必须是在成品或半成品都容易看得见的地方（但必须不能影响零件的强度、机能、外观等）； 4、制定相应的管理方法并保存记录以识别最终装配批组号的总成件是由哪些批次的零件组成的； 5、对于没有指定为批组管理的零件，我们也应保证零件有足够的可追溯性，能追溯出原材料批组、制造履历及零件的供应记录； 6、二、三次供应商生产、装配的零件必须进行同样的管理。;1.10 工程品质管理表(PQCT); 1、应在新机种或有更改的零件的开发初期阶段开始制定PQCT； 2、PQCT应反映以往问题的改进、FMEA/FTA的对策、品质特性的管理和制造条件的控制方法，是QAVⅡ评审的依据； 3、品质熟成各阶段更新PQCT以反映最新的、稳定的生产工艺条件，量确前应提交PQCT给客户有关品质部门批准认可； 4、应依据PQCT定期实施工程监察，确保工艺条件得到维持和受控； 5、生产工艺要更改时，对PQCT作相应的修改并提交客户品质部门确认和批准。在首批零件供货前，将其提交给客户的品质部门确认。;1.11 品质保证调查(QAV2);变化点具体说明(一): ◆ QAV2的分类: 新机种阶段: QAV2-1/2次:确定供应商的制造管理计划日程进展是否符合 GH