变频器生产过程质量控制培训.pptx

《变频器生产过程质量控制》;变频器生产流程;变频器生产流程;变频器生产流程;变频器生产流程;变频器生产流程;变频器生产流程;品质过程控制基础知识;一、IPQC过程控制 1、IPQC检验流程 2、首件检验：防止批量不良产生。 ①生产在量产前做好首件制品，交IPQC进行首件样板确认. ;②IPQC依据相关检验标准、图纸及规定要求，进行产品的外观、尺寸、性能各方面检验，并将检验结果记录在相关表单中. ③IPQC确认首件样板是否符合要求,并将首件报告及首件样板一同交生产组长确认;如符合要求则进行正式生产;如不符合要求,则需通知相应负责人员在排除异常原因后才能进行正式生产. ④量产时,该首件样板经IPQC签名放置生产现场,供生产人员自检时参照用,批量加工完后,样板需清理干净,随此批货流入下工序. 3、制程巡检 ①IPQC依据相关标准、图纸或QC工程图，定期对现时生产进行抽检，抽样时应抽取该时段最新加工时的产品同时还需检查影响产品因素，并将抽检结果记录在相关表格上;制程巡检表;;; ; 确认，合格后方可进行生产并进行相关记录。 ⑵生产需对不良品或可疑品进行隔离、标示、处理，处理完后通知IPQC再次予以确认，合格后方可流入下道工序；其中可疑品经相关人员确认合格后可流入下道工序，不良品需予以退库处理； ⑶当制程发现材料用错、规格不符或不良率偏高等重大异常时，需发出“制程异常反馈表”，并由相关部门、人员进行分析，并由责任部门提出纠正、预防措施，其执行结果由IPQC负责跟进、确认。 二、工序质量控制 1、工序分类：产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类： ①一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序； ; ②关键工序：对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序； ③特殊工序：其结果不能通过后面的检验 和试验，而只能通过使用后才能完全验证的工序。 2、建立工序质量控制点：在加强一般工序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态，主要工作包括如下几个方面 ①根据有关原则确立工序质量控制点，在工艺文 件中编制关键工序控制点表，列出重要的控制参数和控制内容，并将关键工序和特殊工序标识清楚；如：制订控制计划 ②在生产现场设立标识，作为IPQC及相关人员重点抽查单位。 ; ;三、成品检验控制 1、QA检验流程;2、QA检验步骤 1、OQA检验员按照文件规定进行抽样及测试，如客户有特殊要求则按客户要求进行 2、检验完成后填写相应报告并提交审核 3、检验不合格处理： ①检验发现不合格品由品质提出返工要求，生产按要求进行返工，并在返工OK后重新送检 ②针对无法进行返工或返工费时过长而急需出货情况，由销售部门提出特殊放行申请并经过品质部同意后可让步放行出货;4、检验注意事项： ①检验必须按照文件规定进行检验，并提交相关检验报告 ②检验时必须按照规定要求进行以下检验： 外观检验、包装检验、性能检验（软件性能、空载测试及带载测试）;四、统计过程控制（ Statistical Process Control） 1、过程控制的基本概念：; （2）对过程进行监控和评价： 根据过程的不同工艺特点和质量的影响因素，选择适宜的方法对过程进行监控，如果用首件检 验、巡回检验和检查记录工艺参数等方式对过程进行监控；利用质量信息对过程进行预警和评价， 如果利用控制对过程波动进行分析、对过程变异进行预警，利用过程性能指数和过程能力批数对过 程满足技术要求的过程质量进行评定;;2、;3、应用SPC原因 ;②统计的核心概念 波动：自然界中没有完全相同的东西，波动是指过程中的件与件之间的区别， 正是波动的存在，工程师才在技术上要求给出标准，质量控制根本无法完全消除波动，仅测量波动，预测生的可能性，并不断地降低存在的波动? 产品/特性间的波动可分为正常波动（短期的、零件间的差异）和异常波动（发生规则和不规则的变化。 正常波动 由偶然的或随机因素造成的，并且不能控制 如：原材料批与批之间的区别 仅存在正常波动的过程是“受控”的过程，其输出是可预测的 ;普通原因; 异常波动 不是由偶然的或随机因素造成的，而是由特殊原因引起，并且可以控制 如： 材料不合格、 不正确的设备调试 存在异常波动的过程是“不稳定”的，其输出是 不可预测的;局部措施 通常用来消除变异的特殊原因 通常由过程直接相关的人员实施 大约可纠正15%的过程问题 系统措施 通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约