机械制造工艺基础教材.pptxVIP

人力资源部 ;机械制造工艺的基础知识;生产过程包括： 产品设计、生产准备、原材料的运输和保管、毛坯制造、机械加工、热处理、装配和调试、检验和试车、喷漆和包装等。;一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（一台机床或一个钳工台），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那部分工艺过程，称为工序。它是工艺过程的基本单元，又是生产计划和成本核算的基本单元。 ; 若生产批量比较小则其加工工艺过程可由六个工序组成，如下表所示。棒料毛坯依次通过这六个工序就变成阶梯轴的产品零件。 ;阶梯轴加工工艺过程;阶梯轴加工工艺过程; 在同一工序中，安装次数应尽量少，既可以提高生产效率，又可以减少由于多次安装带来的加工误差。;采用多工位加工，可以提高生产率和保证被加工表面间的相互位置精度。;工 步; 被加工的某一表面，由于余量较大或其它原因，在切削用量不变的条件下，用同一把刀具对它进行多次加工，每加工一次，称一次走刀。 ; 生产类型对工艺过程有着重要影响。 当生产类型不同时，生产组织和生产管理、车间的机床布置、毛坯的制造方法、采用的工艺装备（刀、夹、量具）、加工方法以及工人的熟练程度等都有很大的不同，因此在制订工艺路线之前必须明确该产品的生产类型。;零件的生产纲领可按下式计算： N零= N·n（1＋ a）·（1十β ） 式中 N零——零件的生产纲领（件／年）； N——产品的生产纲领（台／年）； n——每台产品中包含该零件的数量（件／台）； a——该零件备件的百分率； β——该零件废品的百分率。;划分生产类型的参考数据;（1）单件生产 ;成批生产 ;大量生产 ;各种生产类型的工艺过程的特点可归纳成表;确定毛坯的种类; 在单件小批生产中，一般采用木模手工砂型铸造和自由锻造，因此毛坯的精度低，成本高、废品率高、切削加工劳动量大。 ;加工余量的概念;影响加工余量的因素;表5-10 各种加工方法ta的数值（um）;上工序尺寸公差（Ta）的影响 ;图5.12 加工余量与工序公差的关系;5.5.2.3 上工序各表面相互位置空间偏差（ ）的影响 ; 5.5.2.4 本工序加工时装夹误差（Δεb）的影响 ; 图5.13 影响加工余量的因素;5.5.3 确定加工余量的方法;5.5.3.2 查表法;5.5.3.3 经验法;5.7 工序尺寸的确定 ;5.7.2 用图表法综合确定工序尺寸 ;5.8 时间定额及经济分析 ;5.8.2 工艺过程的经济分析 ;六点定位原理;6.2工件的定位;同时还规定：;下面我们来了解一下关于六点定位原理的一些概念：;5.6 尺寸链 ;5.6.2 尺寸链的分类 ;图5.15 装配尺寸链;图5.17 平面尺寸链; (3）按尺寸链各环的几何特征分 ;（4）按尺寸链之间相互联系的形态分 ;5·6·3 尺寸链计算的基本公式 ;5.6.3.1 极值法 ;（2）封闭环最大和最小尺寸计算 ;5.6.3.2 概率法 ;小结：机加工方法知识要点;二：机加工工艺分析;（2）定位基准的选择 粗基准的选择原则：应选择不加工表面作为粗基准，合理分配各加工表面的余量，为了保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准，为了保证重要加工面的余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。尽量选用面积大而平整的表面为粗基准，以保证定位准确，夹紧可靠。粗基准一般不重复使用，同一尺寸方向的粗基准一般只能使用一次。;精基准的选用原则：;④ 互为基准原则：对于有位置精度要求较高的表面，采用互为基准反复加工，更有利于精度的保证。 ⑤ 保证工件定位准确，夹紧可靠，操作方便的原则。;2：工艺路线的制定：;（2）工序的集中与分散 （3）加工余量，工序余量与总余量;（4）热处理工序的安排，常见的热处理方法包括退火、正火、调质、时效、淬火、渗碳等 退火、正火一般用于锻件、铸件和焊接件，安排在毛坯制造之后，粗加工之前进行。 调质用于各种中碳钢，一般安排在粗加工之后，半精加工之前。 时效，用于精密工件消除切削加工应力，保持尺寸的稳定性，一般安排在半精车、半精磨之后精磨之前。;淬火用于中碳以上的结构钢和工具钢，一般安排在半精加工之后，磨削加工之前。 渗碳用于低碳钢钢种，一般安排在半精加工之后，然后进行淬火或部分去碳后再淬火。;三：车削加工;1：外圆车削 ① 车外圆常用的车刀：90°偏刀，45°弯头车刀，75°直头车刀。 ② 工件装夹方式的选择。 ③ 外圆车削的步骤。 2：圆锥面车削 ①小滑板转位法；②尾座偏移法；③靠模法。 3：螺纹加工：①刀具的刃磨和安装；②车螺纹的进刀方法；③乱扣的原因及预防乱扣的方法；④对刀方法；⑤普通螺纹的高速切削。;四：各种磨削形式简介;2：平面磨削 M7120A是