精益生产系统之橡塑部培训教材.pptx

JUST-IN-TIME 精益生产系统橡塑部培训教材之二讲师：雷震云2005、4、6What Shall We Talk…?内容安排推行JIT必要性精益生产系统简介 现场管理/JIT实施 5S 及班组建设 现场改善 看板拉动系统 推行精益生产 推行JIT必要性1工厂的七大浪费JIT生产是为了满足客户：多样化、高品质、低成本 、短交期、安全性的需求 JIT生产是一个理想，是一种极限JIT生产是一个不断改进的动态过程? 生产过多过早的浪费生产过多过早的浪费是因为先行生产或量方面生产过剩1.「生产过剩」 结果 「工程间在制品的浪费」 「制品仓库的在库浪费」2.「生产过剩」 ① 量方面的生产过剩 ② 先行生产所产生的生产过剩在制在制等待的浪费1. 等待 原因 ① 工程编成 ; 1人担当1台机器 ② 流水线平衡 ; 作业分配的问题 ③ 工程困难的发生 ; 准备交替, 缺料, 不良, 故障 等2. 生产现场的 6 大困难 缺产品, 准备交替, 不良, 故障, 削切的工具交换, 承载量的不平衡没事做了。次工程前工程过度的分工发生了运搬的浪费没有停放位置停放标志，一时性的堆放搬运的浪费1. 搬运的实体 不必要的搬运距离, 重复搬运, 一时的停放, 搬运堆积2. 发生的原因 ① 工程的过度分散 ② 过度的分工 ③ 继续增设工厂建筑 ④ LOT生产 ⑤ 没有停放位置, 停放标志3. 浪费的减少方案工程再编成 - 1个流生产(每个工序最多只有一具在 制品,无在制品放置场地) - 正确的 LAYOUT - 1人担当多台机器加工的浪费1. 浪费的内容肉眼能看到的加工浪费- 过度的削切- 毛边/毛口去掉肉眼看不到的加工浪费- 数控机床等机器没有必要的加工2. 改善的着眼点在制品的制造过程中与目标不一致的加工方法,发生顺序的浪费.库存的浪费你知道为什么在库不好吗？利息负担的增大 (运转资金感到困难)产生维持在库费用 (保险, 仓库费, 资产税)折旧的损失 (收益的恶化)占据场所 (需要搁板, 仓库)浪费作业的发生 (产生停放, 运搬, 不良等浪费）多余的管理 (出入库记录, 在库调查等)材料, 部品的事前使用 当其它的发货到来的时候不能使用- 能源的浪费使用等※ 在库减少数10 成的话经费就会减少4 成库存掩盖所有问题库存水平维修问题效率问题质量问题交货问题通过降库存暴露问题库存水平维修问题效率问题质量问题交货问题动作的浪费从传送带上拿来进行工作，然后又放到传送带上。拿和放的动作浪费非常多。肉眼看到的浪费，用工程观念看不到的。减少动作的浪费是新生产方式的基本!!首先要注意 “放置，抓的浪费”!!试看人的动作， 特别是手的移动的浪费没有的情况。放和抓的动作的浪费是在LAYOUT不好的情况下发生的。不良产生的浪费1. 不良的影响 ?修理不良 → 动作 → 工数(时间) ?修理不良 → 工数的偏差2. 不良是谁做出来的 ?作业者工程: 作业台, 工具, 部品摆置, 动力, 作业者, 设备?修理的浪费?再作业的浪费?不良原因找不出来的浪费 ?不良产生 的浪费锤子，剪子，钳子，烙铁，焊锡有在制品的话也找不出真正原因2精益生产系统简介JIT简介JIT起源精益生产五项原则JIT与其它生产方式的比较最好的工厂？精益思想的要点JIT的基本思想：在必要的时刻、按必要的数量生产必要的产品（或零部件） “精益”释义：精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满 的，粗短的，肥大的，软的精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必 要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益 。精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的JIT起源 准时生产方式（Just In Time简称JIT），是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”。 在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。JIT生产管理方式在70年代末期从日本引入我国，长春第一汽车制造厂最先开始应用看板系统 。90年代，例如第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司等企业，结合厂情创造性应用JIT，取得丰富的经验，创造了良好的经济效益。 JIT起源精益生产方式JIT?既是一种以最大限度地减少企业生产