精益生产管理基础消除七大浪费.pptx

管理基础消除“七大浪费”竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升改 善消除浪费标 准 化现场5S引言 动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等 七大浪费、三无工程等 动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等消除“七大浪费”内容介绍：1.何谓浪费成本管理看板2.浪费的种类3.“七大浪费”之详介4.消除浪费的做法5.浪费的实例1.何谓浪费浪费何谓浪费： 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。 现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除2.浪费的种类浪费的种类七大浪费1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费3.“七大浪费”之详介七大浪费1.制造过多的浪费无法保证可卖出的产品做了太多是浪费的源头表现形式：适时的生产物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力J IT生产方式七大浪费1.制造过多的浪费制造过多是一种浪费的原因：只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并 无其它好处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作 空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费？对策：1.制造过多的浪费顾客为中心的弹性生产系统单件流动—一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产原因：注意：人员过剩设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计划与统计错误生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员1.制造过多的浪费生产的调配方案：窗框班每班借出5人至硬包边班， 由13人生产窗框，标时30pcs/hr前桥线抽调两人至滑道线，12hr 生产案例前提： 6月份金客订单由原先5980台降到5500台，公司的生产稼动偏低，近期又决定6月23日~6月30日停产休假，造成我公司库存品积压过多，生产能力过剩。问题点：窗框线原先19人标时65pcs/hr,为 什么13人标时变为30pcs/hr滑道为何不开二班生产着眼点停止生产、换班----杜绝生产过多减少加班少人化保持生产节奏与效率，杜绝等 待浪费七大浪费2.等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业表现形式：自动机器操作中，人员的“闲视”等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待对策：2.等待的浪费采用均衡化生产制品别配置—一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制原因：生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良注意：自动化不要闲置人员供需及时化作管理点数削减七大浪费3.搬运的浪费不必要的移动及把东西暂放在一旁不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等表现形式：搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生3.搬运的浪费对策：U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装原因：注意：生产线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区人性考虑并非坐姿才可以案例3.搬运的浪费 整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。 弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？七大浪费4.加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费原本不必要的工程或作业被当成必要表现形式：在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作对策：4.加工上的浪费工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化标准作业的贯彻VA/VE的推进设计FMEA的确实推进原因：注意：工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善案例4.加工上的浪费 产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则可节省人力七大浪费5.库存的浪费不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库